Главная -> Словарь

Испарительном пространстве

Для котлов-утилизаторов и закалочно-испарительных аппаратов печей устраивается специальная система водоподготовки, состоящая из деаэраторной колонки, деаэраторного бака, насосов и другой аппаратуры.

Для котлов-утилизаторов и закалочно-испарительных аппаратов печей устраивается специальная система водоподготовки, состоящая из деаэраторной колонки, деаэраторного бака, насосов и другой аппаратуры.

Бензин из емкости Е-1 насосами Н-1 через теплообменник Т-1 подается на пиролиз в трубчатую печь П-1. В теплообменнике Т-1 бензин нагревается до 80—110 °С за счет теплоты циркулирующего тяжелого масла . Бензин разделяется перед печью на несколько потоков . В каждый из потоков подается пар. Разбавление сырья паром используется для/уменьшения скорости вторичных реакций и Количества тяжелых жидких продуктов и кокса, образующихся в результате протекания этих реакций. Смесь бензина и пара поступает в конвекционную камеру печи, где нагревается за счет теплоты дымовых газов. Смешение углеводородного сырья и пара осуществляется перед входом в печь. Однако может быть предусмотрено предварительное .

/ — горелки подовые длиннофакельные с завихрителем; 2 — выход дымовых газов; 3 — перегородки топочных камер из шамотных огнеупоров; 4 — пароперегреватель из хромистой стали ; 5 — экономайзер из углеродистой или легированной стали; 6 — подвески с пружинами; 7 — паросборник для закалочно-испарительных аппаратов; 8 — закалочный аппарат типа «Шмидт»; 9 — свод печи; 10, II, 12 ~ входная, центральная и выходная части змеевика-реактора из стали НК-40; / — выход сырья; // — соединительные трубы для змеевиков; /// — соединительные трубы для пара; IV — питательная вода для закалочно-испарительных аппаратов; V — выход газов пиролиза.

нафты в условиях жесткого технологического режима при температуре 850° С и времени реакции 0,5 с. Число печей для установки мощностью 300 тыс. т/год составляет 14, включая 2 печи для пиролиза реииркулирую-щего этана . Характерной особенностью этих печей является расположение в топочных камерах вертикальных многопоточных змеевиков в виде однорядного экрана двухстороннего облучения. Радиантные змеевики состоят из 16 потоков, соединенных в четыре выходных трубы диаметром 133 мм. В конвекционной камере печи, в свою очередь, четыре ввода сырья делятся на четыре параллельных потока каждый. Кроме испарения и перегрева сырья в конвекционной части подогреваются питательная вода закалоч-но-испарительных аппаратов и пар, вырабатываемый при закалке газов пиролиза.

чатых реакторов и закалочно-испарительных аппаратов. Освещены ос-

испарительных аппаратов , позволяющих утилизировать

кдлочно-испарительных аппаратов.

ция закалочно-испарительных аппаратов должна обеспечи-

базе закалочно-испарительных аппаратов, запроектированных

12 м. Сверху этой колонны уходят водяные пары и газы XIV, в том числе сероводород. В качестве бокового погона отбирается тяжелый вакуумный газойль XII, направляемый на каталитический крекинг. Остатком перегонки служи! гудрон XIII, используемый как сырье для коксования. Температура наверху вакуумной колонны 70 — 75° С, остаточное давление в испарительном пространстве 17 мм рт. ст., а вверху 5 мм рт. ст. Вакуум поддерживается трехступенчатыми эжекторами 4 с промежуточными поверхностными конденсаторами 2 .

к аварии. Поэтому испарение воды следует вести постепенно. О полном удалении воды судят по прекращению шума и стука з колоннах, по установлению постоянной температуры в испарительном пространстве и путем спуска через дренажи всех аппаратов. Если воду не удалить полностью с самого начала, это может затянуть пуск установки, так как вызовет вспенивание нефтепродукта в колоннах, сотрясение аппаратов и нарушение нормальной работы насосов.

На испарение фракций из нефти в колонне расходуется тепло самой нефти, поэтому нефть в испарительном пространстве 'охлаждается на 20—30° по сравнению с температурой нагрева в печи.

Нагретый в трубчатой печи до 420° мазут поступает в испари-^ тельное пространство вакуумной колонны. Здесь благодаря резкому снижению давления происходит однократное испарение всех заданных фракций. На испарение затрачивается теплота мазута,, поэтому температура мазута в испарительном пространстве на 20—30° ниже, чем при выходе из печи. Глубина отбора фракций от мазута в испарительном пространстве достигает 60—70%. Дальнейшее испарение фракций из отделившегося жидкого остатка — гудрона — происходит на отгонных тарелках, расположенных ниже входа мазута в колонну, при помощи перегретого до 400° водяного пара, подаваемого в низ колонны. Так как избыток водяного пара своим давлением снижает вакуум в испарительном пространстве, создает дополнительное сопротивление в колонне, увеличивает скорость движения паров, что может отрицательно сказаться на процессе ректификации, то пар подают в минимально необходимом количестве для отпарки заданных фракций и регулируют подачу его по анализу отходящего гудрона. На тарелках отгонной части колонны от мазута дополнительно отгоняют 10—20% фракций, доводя общий отбор их в колонне до 75—85%.

Температурный режим колонны устанавливается в зависимости от ассортимента отбираемых фракций, а также и от конструкции колонны. Самая высокая температура — в испарительном пространстве колонны ; по мере продвижения паров вверх по колонне температура их убывает, и самую низкую температуру имеют пары, уходящие через верх колонны.

Перепад давления нефтяных паров при их прохождении через гидравлические затворы колпачков тарелок имеет весьма существенное значение, особенно для работы вакуумных колонн, у которых доля отгона в испарительном пространстве колонны зависит от глубины вакуума. Наблюдения над колпачковыми тарелками показали, что в среднем перепад давления па одну, тарелку соста-

Отбегоинивающая колонна работает в более тяжелых условиях, так как вверху нее создаются благоприятные условия для конденсации водяных паров и образования агрессивных сред. Однако при температуре 120—140° С, имеющейся в испарительном пространстве отбензинивающей колонны, количество продуктов распада сернистых соединений и вновь образовавшегося сероводорода будет невелико.

Стремление уменьшить остаточное давление в испарительном пространстве вакуумной колонны и в конечном счете углубить отбор масляных дестиллатов, главным образом высоконязких, привело конструкторов нефтеперегонной аппаратуры к сооружению колонн с крайне малым числом тарелок. Образцом может служить колонна вакуумной установки для перегонки масляного мазута

Выход масляного дестиллата тем больше, чем ниже соотношение гудрон : растворитель, средняя температура кипения испаряющего агента, давление в испарительном пространстве if чем выше температура однократного испарения. Это видно из данных табл. 75.

В испарителе И1 вследствие падения давления происходят дополнительное испарение и разделение на жидкую и паровую фазы. Температура в испарительном пространстве равна примерно 420—435°. Пары уходят в первую ректификационную колонну, а жидкость в испаритель И2, где дополнительное испарение крекинг-остатка обусловлено дальнейшим перепадом давления и вводом перегретого водяного пара в нижнюю часть испарителя И2. Отпаренный крекинг-остаток откачивают насосом, охлаждают в водяном холодильнике Т10 и направляют в резервуары. Наличие вторичного испарителя позволяет использовать и слегка обводненное сырье, так как на верхних тарелках испарителя вода испаряется и отводится из системы. Пары воды и легких фракций уходят с верха испарителя И2 в конденсатор Т2.

Пары подвергают ректификации и разделению на газойль и тяжелый дистиллят. Остаток перегонки — битум выводят из нижней части колонны, где его предварительно обрабатывают перегретым паром. Вакуум создают при помощи барометрического конденсатора 13 и системы эжекторов 14 или вакуум-насосов. Схемой предусмотрено регулирование подачи сырья и температуры на выходе из печи. Качество битума регулируют, изменяя температуру в испарительном пространстве колонны и количество подаваемого водяного пара.

Пары подвергают ректификации и разделению на газойль и тяжелый дистиллят. Остаток перегонки — битум выводят из нижней части колонны, где его предварительно обрабатывают перегретым паром. Вакуум создают при помощи барометрического конденсатора 13 и системы эжекторов 14 или вакуум-насосов. Схемой предусмотрено регулирование подачи сырья и температуры на выходе из печи. Качество битума регулируют, изменяя температуру в испарительном пространстве колонны и количество подаваемого водяного пара.