Главная -> Словарь

Использования календарного

Хлорпроизводные метана. Продукты хлорирования метана являются прежде всего растворителями. Хлористый метил часто применяется так же, как метилирующий агент . На рис. 61 показаны возможные направления использования хлористого метила.

На рис. 63 показаны важнейшие направления использования хлористого этила.

Общие сведения. Хлористый аллил является важнейшим промежуточным продуктом нефтехимической промышленности. Он легко омы-ляется в аллиловый спирт, являющийся исходным материалом для получения синтетического глицерина и многих эфиров, из которых важнейшими являются эфиры фталевой, фосфорной и угольной кислот. Эфиры аллило-вого спирта и низших жирных кислот, таких как уксусная, масляная или капроновая, а также коричной и фенилуксусной кислот, имеют особое значение для промышленности душистых веществ. Представляют интерес также эфиры аллилового спирта и крахмала или Сахаров. Их получают взаимодействием спиртовых гидроксильных групп с хлористым аллилом. На рис. 100 показаны важнейшие направления использования хлористого» аллила в нефтехимическом синтезе.

Хлористый винилиден кипит при 31,7°. Сополимчризацией хлорвини-лидена с хлорвинилом получают искусственные материалы . Другими важными сополимерами хлорвинила являются сополимер с випилацетатом и с акрилнитрилом . На рис. 108 показаны важнейшие направления использования хлористого винила.

Превращение трихлорэтилена в перхлорэтилен целесообразно только в тех случаях, когда трихлорэтилен нельзя использовать как таковой. Методы, основанные на ацетилене и других углеводородах как исходных веществах, всегда дают хлористый водород в качестве побочного продукта. Такие процессы проводятся иногда в несколько стадий и при повышенных температурах. Выход хлористого водорода повышается при применении в качестве сырья ацетилена, поэтому рентабельность процесса зависит от использования хлористого водорода. Это осуществляют получением из НС1 хлора по методу «Deacon».

В дальнейшем исследования возможности использования хлористого алюминия как катализатора, вызывающего ряд превращений углеводородов, были проведены в следующих направлениях:

ПРОБЛЕМА ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ХЛОРИСТОГО ВОДОРОДА

На базе использования хлористого водорода в описываемом технологическом комплексе можно создать производство эфи-рана-66 .

Еще в 20-е годы были продемонстрированы целесообразность и экономичность использования хлористого алюминия в качестве катализатора алкилирования бензола этиленом. Однако непрерывный процесс производства этилбензола с хлористым алюминием, реализующий реакцию Фриделя — Крафтса, разработала в США фирма Dow Chemical только в 1937 г. В 30-е годы этим же активно занималась в Германии фирма BASF. Фирма jDow показала важность соляной кислоты как промотора и необходимость полного отсутствия воды в системе. Процесс фирмы Dow осуществляют при 95 °С и небольшом избыточном давлении. В 1942 г. из-за прекращения поступления природного каучука из стран тихоокеанского региона потребовалось резко увеличить производство стирола. Фирма Monsanto пустила завод в штате Техас, используя свой вариант реакции Фриделя — Крафтса на стадии получения этил-бензола. Фирма Union Carbide эксплуатирует собственный процесс с хлористым алюминием в штате Западная Вирджиния. Фирма Dow Chemical расширила свое производство этилбензола путем строительства новых установок в Калифорнии и Техасе.

Показана возможность использования хлористого аммония сточных вод коксохимических производств, прошедших двухступенчатую биохимическую очистку, для получения активного хлора методом электролиза. Табл. 1.

В этом процессе отпадает необходимость использования хлористого водорода, однако для его проведения требуется тщательный подбор параметров, благоприятных как для дегидрохлорирования, так и гидрохлорирования.

катализатора , так и по циклическому регенеративному варианту с отключением на регенерацию отдельных реакторов, обеспечивая при этом непрерывность работы установки.

турбинного и судового топлив или в качестве сырья для производства малозольного электродного или игольчатого кокса, термогазойля и т.д. Наиболее массовыми потребителями нефтяного кокса в мире и в СССР являются производства анодной массы и обожженных анодов для алюминиевой промышленности и графитированных электродов для электросталеплавления. Широкое применение находит нефтяной кокс при изготовлении конструкционных материалов в производствах кремния, абразивных материалов, в химической и электротехнической промышленности, космонавтике и т.д. В настоящее время в мире производится около 25 млн. т кокса в год, в том числе в США около 20 млн т/год, при этом около 90%- на установках замедленного коксования, а остальное - на установках термоконтактного коксования и кубовых батареях. Следует отметить, что в США процесс коксования интенсивно развивается не только с целью производства электродного кокса, а в основном для глубокой переработки нефтяных остатков с выработкой максимально возможного количества топливных дистиллятов. В этой связи примерно 55% от общей выработки кокса приходится на долю некачественного высокосернистого кокса, используемого в качестве топлива, а лишь 45% составляют прокаленный электродный кокс . По производству нефтяного кокса наша страна занимает второе место в мире . Установки замедленного коксования в нашей стране эксплуатируются с 1955 г. мощностью 300, 600 и 1500 тыс. т/год по сырью. Средний выход кокса на отечественных УЗК ныне составляет около 20% на сырье . Низкий показатель по выходу кокса в стране обусловливается низкой коксуемостью перерабатываемого сырья, поскольку на коксование преимущественно направляется гудрон с низкой температурой начала кипения , что связано с неудовлетворительной работой вакуумных колонн АВТ, а также с тем, что на некоторых НПЗ из-за нехватки сырья в переработку вовлекается значительное количество мазута. В связи с этим наши УЗК существенно уступают зарубежным аналогам по удельному коксосъему с единицы объема реактора. Этот показатель на УЗК отрасли колеблется от 33 до ;82 т/м3 в год, что свидетельствует о низкой эффективности использования на ряде УЗК основного наиболее дорогостоящего оборудования. Низкий коксосъем на отечественных УЗК обусловлен не только низкой коксуемостью сырья коксования, но и эксплуатацией их с пониженной производительностью по сырью, низким коэффициентом использования календарного времени , повышенными коэффициентами рециркуляции, длительными циклами заполнения коксовых камер и т.д. Энергозатраты на отечественных УЗК в среднем почти в 3 раза выше зарубежных. Однако на передовых установках* * Лучшие в отрасли результаты достигнуты на Ново-Уфимском НПЗ на установке УЗК-300 : выход кокса—30,9 % при коксуемости сырья П%, продолжительность межремонтных пробегов— 240 сут, удельные энергозатраты -56 кг у.т./т сырья.

Значение Кэ повышается с увеличением высоты заполнения камеры, объемной скорости паров, коэффициента использования календарного времени в году и сокращением цикла коксования. Предельные значения Кэ равны 27 кг/, или 233 т/.

где т? — коэффициент использования календарного времени.

Поскольку тепловые потери реактора почти не зависят от производительности и с увеличением размера реактора возрастают медленнее, чем с увеличением числа агрегатов, для снабжения завода предпочтительно устанавливать лишь один реактор, работающий с полной производительностью. Несколько агрегатов следует применять только в тех случаях, когда возможны значительные колебания потребления водорода и прекращение работы абсолютно недопустимо. Применение лишь одного или двух реакторов позволяет уменьшить размеры капиталовложений и обеспечивает достижение высокого коэффициента . использования календарного времени, характеризующего современные промышленные установки производства водорода.

Нами были приведены средние показатели использования календарного времени технологическими установками нефтеперерабатывающих предприятий Башкирии. Причем коэффициент экстенсивности рассчитывался как отношение фактически затраченного на работу времени ко всему календарному сроку. Некоторые авторы считают , что этот показатель должен быть равен отношению фактического времени работы установки к плановому. В связи с тем, что на нефтеперерабатывающих заводах в настоящее время существуют различные критерии планирования времени работы установок, а также простоев, необходимо уточнить этот показатель. Мы считаем, что более правомерным является первый метод расчета, так как он дает сопоставимые данные по всем предприятиям отрасли и позволяет вскрыть имеющиеся недостатки в планировании.

Это характерно не только для однотипных технологических установок различных заводов. На каждом предприятии имеется также значительный разрыв между хорошо и плохо работающими установками. Даже на таком передовом предприятии, как Ново-Уфимский нефтеперерабатывающий завод, на лучших АВТ коэффициент использования календарного времени составляет 0,955, а на худших — 0,812. В 1961 г. лучшие установки термического крекинга работали по 317—320 дней в году, худшие только 266 и т. д.

Процесс фирмы «Шелл» получения газа является непрерывным, легко управляется и требует минимума обслуживающего персонала. Коэффициент использования календарного времени установки достигает 95%. В качестве конструкционного материала практически для всего оборудования используется углеродистая сталь; футеровка зоны реакции выполнена обычным огнеупорным кирпичом. Опыт эксплуатации действующих установок не выявил никаких трудностей.

Экономика процесса. Гарантированный срок службы катализатора 5 лет. Практически катализатор фирмы «Хейден» непрерывно работает более 20 лет без снижения выхода продукта. Катализатор представляет собой цилиндрические таблетки, состоящие из специального носителя, пропитанного V2O5 и K2SO4. Расходы на текущий ремонт и обслуживание колеблются в пределах 3—4% от капиталовложений в установку, в зависимости от местных условий. Коэффициент использования календарного времени достигает 95%.

К оэффициент использования календарного времени, дней

- коэффициент использования календарного времени на установке ГК таков же, как и

Систему магнаформинг можно использовать в полурегенеративном варианте с коэффициентом использования календарного времени более 96% и в полуциклическом регенеративном варианте с отключением реакторов на регенерацию, чтобы обеспечить непрерывность работы установки. Имеется более 155 действующих и строящихся установок общей мощностью более 286 тыс. м3/сут .