Главная -> Словарь

Использования внутренней

да. При выплавлении сульфидов в шахтных печах лучше всего применять куски кокса размером 40—100 мм, которые могут быть получены рассевом массы, выгружаемой из камер коксования, или брикетированием мелочи. Связующим для брикетирования может служить серия композиций, полученных из различных видов нефтяных остатков. Однако наиболее перспективен ввод в шихту брикетирования продуктов утилизации сернокислых отходов. В работе это направление исследовалось подробно и даны рекомендации для реализации в промышленности. Представляет интерес направление использования высокосернистого нефтяного кокса как отощающей добавки к жирным углям на коксохимических заводах, где производят металлургический кокс для предприятий цветной металлургии.

Представляет интерес направление использования высокосернистого нефтяного кокса в качестве восстановителя при производстве сероуглерода.

использования высокосернистого кокса. Образцы кокса, полученного из

Пути использования высокосернистого кокса могут быть следующими:

Принятый способ нейтрализации и тип нейтрализующего агента во многом определяют технологию коксования и направления использования высокосернистого кокса. При использовании в качестве агента нейтрализации соединений кальция, получаемый кокс может быть использован для процессов плавки окисленных руд никеля и кобальта, которые применяются в качестве флюсов или сульфидирующих агентов. Соединения натрия - в производстве сульфида натрия. Применение аммиаксодержащих стоков или газов для нейтрализации ОСК желательно в случае получения высокосернистого кокса для производства сероуглерода, а также при использовании кокса в качестве высокоактивного адсорбента вместо древесного угля.

да. При выплавлении сульфидов в шахтных печах лучше всего применять куски кокса размером 40—100 мм, которые могут быть получены рассевом массы, выгружаемой из камер коксования, или брикетированием мелочи. Связующим для брикетирования может служить серия композиций, полученных из различных видов нефтяных остатков. Однако наиболее перспективен ввод в шихту брикетирования продуктов утилизации сернокислых отходов. В работе это направление исследовалось подробно и даны рекомендации для реализации в промышленности. Представляет интерес направление использования высокосернистого нефтяного кокса как отощающей добавки к жирным углям на коксохимических заводах, где производят металлургический кокс для предприятий цветной металлургии.

Представляет интерес направление использования высокосернистого нефтяного кокса в качестве восстановителя при производстве сероуглерода.

Нейтрализующим агентом также может быть отработанная аммиачная вода, получающаяся в производстве карбамида. Способ нейтрализации и тип нейтрализующего агента во многом определяют технологию коксования и направление использования высокосернистого кокса.

Пути использования высокосернистого кокса могут быть следующими:

да. При выплавлении сульфидов в шахтных печах лучше всего применять куски кокса размером 40—100 мм, которые могут быть получены рассевом массы, выгружаемой из камер коксования, или брикетированием мелочи. Связующим для брикетирования может служить серия композиций, полученных из различных видов нефтяных остатков. Однако наиболее перспективен ввод в шихту брикетирования продуктов утилизации сернокислых отходов. В работе это направление исследовалось подробно и даны рекомендации для реализации в промышленности. Представляет интерес направление использования высокосернистого нефтяного кокса как отощающей добавки к жирным углям на коксохимических заводах, где производят металлургический кокс для предприятий цветной металлургии.

Представляет интерес направление использования высокосернистого нефтяного кокса в качестве восстановителя при производстве сероуглерода.

Следует учитывать, что наличие зазоров между отдельными слоями в многослойном корпусе повышает перепад температур в его стенке и вызывает появление больших температурных напряжений; поэтому в некоторых случах такой корпус может быть применен только при условии использования внутренней теплоизоляции, снижающей температуру стенки до допустимого уровня.

Для характеристики процессов во внутридиффузионной области удобно использовать безразмерную величину TJ — степень диффузионного торможения, или степень использования внутренней поверхности. Определим TJ как отношение количества прореагировавшего в зерне вещества к такому количеству, которое реагировало бы при отсутствии диффузионного торможения:

На рис. VIII-6 по результатам численных расчетов построена зависимость степени использования внутренней поверхности от фактора у. . Видно, что для экзотермического процесса во внутренней диффузионной области т) может быть больше 1, так как с ростом температуры внутри зерна увеличивается скорость процесса по сравнению с кинетическим режимом.

Рис. VIII-6. Зависимость степени использования внутренней поверхности т) от фактора •л для неизотермической реакции первого порядка при различных р и Р.

Полученные результаты позволили сделать вывод, что величина С„ характеризует глубину распространения реакций по радиусу зерна и величину их диффузионного торможения. Из представленных на рис. 1.2 зависимостей видно, что при крекинге углеведородов, обладающих меньшей реакционной способностью в процессе образования кокса, уменьшается диффузионное торможение, увеличивается степень использования внутренней поверхности и зона отложения кокса расширяется в глубь пор. Установлено, что при крекинге стирола и бутадиена процесс коксообразования протекает в тонком периферийном слое , а при крекинге алканов-по всей внутренней зоне зерен катализатора .

и теплоноситель снова нагревают. Процесс такого типа имеет полупериодический характер и относится к так называемым сменно-циклическим; реактор используется по своему непосредственному назначению только в течение некоторой доли цикла; остальная часть времени затрачивается на подогрев теплоносителя и вспомогательные операции. Коэффициент использования реакционного объема составляет при этом около 30—40%. Если теплоноситель служит и катализатором, то с увеличением размера гранул уменьшается степень использования внутренней поверхности катализатора. Так, для каталитического крекинга при диаметре частиц катализатора 3 мм и температуре 500° С степень использования его внутренней поверхности

Поскольку при эксплуатации средний радиус и удельный объем пор у СФ-катализаторов возрастают, то правомерно утверждать, что степень использования внутренней поверхности у отработанного катализатора не может быть ниже, чем у свежего. Расчеты показывают, что даже при равных значениях этого показателя у отработанных катализаторов удельная активность несколько ниже, чем у свежих .

Способ разделения газов с использованием псевдоожиженного слоя угля предъявляет жесткие требования к прочности адсорбента. Кипящий слой твердых частиц имеет такие неоспоримые преимущества, как высокие коэффициенты массо- и теплопередачи, большая степень использования внутренней поверхности адсорбента и более высокая линейная скорость паров в свободном сечении аппарата, что сокращает количество поглотителя и уменьшает размеры адсорбера, но непрерывное перемешивание твердых частиц внутри слоя должно дополнительно истирать их.

Если теплоноситель служит и катализатором, то с увеличением размера гранул уменьшается степень использования внутренней поверхности катализатора. Так, для каталитического крекинга при 500°С и диаметре частиц катализатора 3 мм степень использования внутренней поверхности катализатора равна 78%; повышение этой величины до 90% и более потребовало бы уменьшения диаметра частиц до 1,9 мм. Однако, применяя стационарный слой, нельзя брать очень маленькие гранулы, так как при этом резко возрастает сопротивление слоя . Если процесс протекает со значительным тепловым эффектом, соблюдение технологического режима затрудняется недостаточно интенсивной теплопередачей от частиц стационарного слоя к сырью, а также плохой теплопроводностью всей массы теплоносителя. Еще один недостаток описываемой системы — необходимость использования легкоиспаряющегося сырья, так как наличие жидкой фазы приведет к неравномерному распределению сырья, к агломерации частиц теплоносителя в результате их слипания и закоксовывания.

гуммиарабик, желатин, этиленгликоль и др. Для более полного использования внутренней поверхности контактных аппаратов последние должны иметь кольцевую или «щелевую» форму. Тем не менее производительность контактных аппаратов оставалась низкой и указанный способ применения катализатора не получил дальнейшего развития.

Число Тиле позволяет определить степень использования внутренней поверхности катализатора i\, которая находится из выражения: