Главная -> Словарь

Использовании сернистых

ГК является одним из наиболее перспективных процессов деструктивной переработки тяжелого дистиллятного и остаточного сырья. В последние годы резко интенсифицируются работы по совершенствованию процессов ГК остатков, основанных на использовании реакторов со стационарным, кипящим или суспендированным слоем катализаторов.

На стадии регенерации, после того как за счет подачи нагретого очищенного газа температура в реакторе достигает 300 °С, в циркулирующий газ добавляют сероводород из линии кислого газа установок Клауса до содержания его 10-15 % для десульфатации катализатора. Затем катализатор охлаждают холодным очищенным газом и реактор снова включают на адсорбцию. Продолжительность стадии адсорбции 26 ч, стадии десорбции 10 ч и стадии охлаждения 3 ч. Таким образом, при использовании реакторов достаточно большого объема процесс можно считать непрерывным, так как в этом случае переключение реактора со стадии катализа и адсорбции на стадию регенерации производится только один раз в сутки с помощью специальных пневматических приспособлений с программным устройством.

Интегральные проточные реакторы атмосферного и высокого давления представляют собой емкости или трубки, через которые дозирующими устройствами непрерывно пропускается реакционная смесь. При использовании реакторов без промежуточных отборов проб средняя активность катализатора непосредственно рассчитывается по уравнению . В этом уравнении ткон — условное время контакта, рассчитываемое по формуле:

Исходя из того что процесс гидрокрекинга экзотермичен, при его аппаратурном оформлении предусмотрена возможность отвода избыточного тепла из зоны реакции, чтобы не допустить перегрева реакционной смеси. При использовании реакторов со стационарным катализатором последний насыпают несколькими слоями так, чтобы между ними можно было бы осуществить охлаждение потока . При этом для гидрокрекинга дистиллятного сырья на бифункциональном катализаторе рекомендуется некоторый общий подъем температуры по мере прохождения сырьем слоя катализатора. Для остаточного сырья сделать это сложнее, так как рабочая температура процесса выше, устанавливать режим постепенного подъема температуры в реакторе опасно и для самого процесса, и для металла реактора. Пониженная начальная температура также нежелательна, потому что катализатор здесь менее активен и потребуется заметно увеличивать объем реакционной зоны.

Эксплуатация установок риформинга показала, что при использовании реакторов с аксиальным вводом сырья перепад давления в системе реакторного блока к концу пробега достигает иногда* 1,6 МПа™-Повышение этого перепада обусловлено главным образом образованием в верхней части ка-тализаторного слоя прочной корки из продуктов коррозии , продуктов уплотнения сернистых и других неуглеводородных компонентов, частично остающихся в гидроочищенном сырье, а также за счет катализаторной пыли. В реакторах с аксиальным вводом пары преодолевают сопротивление слоя высотой 6—8 м для установок мощностью 600 тыс. т в год, а при радиальном вводе — менее 1 м, поэтому сама конструкция реактора с радиальным вводом предусматривает пониженное и равномерное гидравлическое сопротивление. В итоге на большинстве заводов отказались от реакторов с аксиальным вводом, проведя соответствующую реконструкцию. Для укрупненных установок сразу проектируются реакторы с радиальным вводом сырья.

Исходя из того что процесс гидрокрекинга экзотермичен, при его аппаратурном оформлении предусмотрена возможность отвода избыточного тепла из зоны реакции, чтобы не допустить перегрева реакционной смеси. При использовании реакторов со стационарным катализатором последний насыпают несколькими слоями так, чтобы между ними можно было бы осуществить охлаждение потока . При этом для гидрокрекинга дистиллятного сырья на бифункциональном катализаторе рекомендуется некоторый общий подъем температуры по мере прохождения сырьем слоя катализатора — чтобы на входе в реактор и на выходе из него температура была соответственно ниже и выше оптимальной. Для остаточного сырья это сложнее, так как температура процесса выше, и устанавливать режим постепенного подъема температуры в реакторе опасно и для самого процесса и для металла реактора. Пониженная начальная температура также нежелательна, потому что катализатор здесь менее активен и потребуется увеличивать объем реакционной зоны.

Реакция , вызывающая расходование 8 — 12% общего количества превращенного аммиака, представляет собой непроизводительную потерю, которую можно несколько уменьшить сокращением продолжительности контакта. В практических условиях реакцию проводят, пропуская смешанный газовый поток через большое число слоев платиновой тонкой сетки при температуре около 1000° С продолжительность контакта чрезвычайно мала: Аммиак и метан подают в приблизительно эквимолекулярном отношении с несколько меньшим, чем стехиометрическое, количеством воздуха. Степень превращения аммиака в цианистый водород составляет около 60%. Метан и кислород расходуются полностью, превращаясь в окись углерода, водород и воду, содержащиеся в отходящем газе. Несколько более высокая степень превращения, а также больший срок службы катализатора могут быть достигнуты при использовании реакторов специальной конструкции или применении природного газа с низким содержанием высших углеводородов . Срок службы платинового катализатора сравнительно большой и достигает 4000 ч; однако происходит постепенное его разрушение; потеря металла за 1000 ч работы составляет 4 — 8%.

Для исследования кинетики и сслсктипности реакции дегидрирования этилбензола IB стирол используют реактор полною -вытеснения или проточно-циркуляционный реактор . Для подачи коды и этилбензола в реактор ислюльлуют дозировочные насосы, как на рис. 39. Ее-.;;и используют реактор типа рис. ,19, то верхнюю часть на высоту 4—6 см заполняют .инертной насадкой для испарения исходных рсагептон. При использовании реакторов, изображенных на рис. 40 или 45, .компоненты исходной реакционной смеси предварительно испаряют в испарителе . Для улавливания продуктов реакции .используют во ьсех случаях холодильник и сборник .конденсата, . Поэтому при его аппаратурном оформлении обычно предусматривается возможность отвода избыточного тепла из зоны реакции, чтобы не допустить перегрева реакционной смеси. При использовании реакторов со стационарным катализатором последний насыпают несколькими слоями так, чтобы между ними можно было осуществить охлаждение потока .

Свободная сера может при трении проникать в металл на глубину до 700 нм. Считается, что максимальная несущая способность поверхностных слоев при использовании сернистых присадок достигается при 0,075—0,15% серы.

В состав отработавших газов могут входить окислы серы , свинец, бром, хлор и их соединения и т. д.

Основную роль в снижении нагаров и износов в цшгандро-порпшевой группе двигателя при использовании сернистых топлив играют присадки, добавляемые к применяемому маслу, однако при введении присадок в само

капитальных ремонтов двигателей в 2 раза, а средних ремонтов в 2,1 раза. В этом случае для компгнсации простоев в ремонте необходимо увеличение парка действующих машин в 1,7 раза. Все это требует дополнительных затрат на 1000 т бензина примерно 15 тыс. руб. Аналогичные убытки наблюдаются при использовании сернистых дизельных топлив. Кроме эксплуатационных убытков использование сернистых топлив наносит большой вред окружающей среде; выделяющиеся при их сгорании в двигателях окисл серы губительно действуют на растения и вредны для человеческого организма. Поэтому, начиная с 50-х годов, в Советском Союзе и за рубежом быстрыми темпами стали развиваться процессы очистки нефтепродуктов от сеэнистых соединений. Большая часть нефтей СССР относится к сернистым и высокосернистым. Месторождения Волго-Уральской впадины, Западной Сибири, часть нефтей Казахстана и Южного Узбекистана содержат серы от 1 до 2% . Более того, на территории старых нефтеносных районов с малосернистой нефтью открывают новые месторождения с сернистой и даже высокоезрнистой нефтью . Все это требует глубокого изучения состава и свойств) сернистых соединений нефти, методов их удаления и использования.

Следовательно, повышенные износы двигателя при использовании сернистых дизельных топлив объясняются не только химическими явлениями, но и чисто механическими причинами, свят занными с большей плотностью и повышенными абразивными свойствами нагаров, включающих в себе продукты окисления

В связи с тем, что износ деталей двигателя при использовании сернистых топлив носит в основном коррозионный характер, величина его в очень сильной степени зависит от коррозионной устойчивости применяемых материалов.

Химическая активность тиофенового кольца, широко представленного в высокомолекулярных полициклических сернистых соединениях нефти, делает последние весьма ценным и «пластическим» исходным материалом для осуществления разнообразных органических синтезов. В частности, к веществам близкого строения относятся многие антиокислители и ускорители вулканизации каучука. Упоминается об использовании сернистых соединений нефти для целей стабилизации, для производства флотационных реагентов и т. д. .

Химическая активность тиофснового кольца, широко представленного в высокомолекулярных полициклических сернистых соединениях нефти, делает последние весьма цепным и «пластическим» исходным материалом для осуществления разнообразных органических синтезов. В частности, к веществам близкого строения относятся многие антиокислители и ускорители вулканизации каучука. Упоминается об использовании сернистых соединений нефти для целей стабилизации, для производства флотационных реагентов и т. д. .

Но наряду с этим имеются трудности в использовании сернистых коксов для выплавки алюминия: усиливается коррозия токоподводящих штырей, и ухудшается санитарное состояние электролизных -цехов из-за выделения сернистых газов. Проблема снижения содержания серы в коксе весьма актуальна. Решение этой задачи обессериванием исходного сырья коксования на уровне современных разработок представляется рациональным для нефтей, кокс из которых содержит до 2% серы. При большем содержании серы целесообразнее обессеривать кокс.

Аналогичные убытки наблюдаются при использовании сернистых реактивных и дизельных топлив. Кроме эксплуатационных убытков, использование сернистых топлив наносит большой вред окружающей среде, выделяющиеся при их сгорании в двигателях оксиды серы губительно действуют на растения и вредны для человеческого организма.

При использовании сернистых дизельных топлив обязательно применение масел с многофункциональными присадками.