Главная -> Словарь

Избежание конденсации

Время, затрачиваемое на окисление кокса, обратно пропорцио- j нально удельному- расходу теплоносителя, использующегося для ' снятия избыточной теплоты горения. Во избежание чрезмерного увеличения времени горения кокса минимально допустимое удельное количество теплоносителя не должно быть ниже 250 м3/ч при газовоздушном способе регенерации и 300 мэ/ч при паровоздушном.

Во избежание чрезмерного образования водорода при каталитическом крекинге содержание тяжелых металлов в вакуумном соляровом дистилляте поддерживается ниже 0,00001% путем регулирования его фракционного состава орошением. Ниже приведены температуры в °С.

Термическое Деалкилирование толуола успешно протекает при 700 — 760 °'С. Во избежание чрезмерного образования кокса и снижения выхода целевых продуктов процесс необходимо проводить шр 1 4 — 5 МПа и избытке водорода по отношению к толуолу В этих условиях предотвращаются реакции дегидрокопденса-щн ароматических соединений, являющиеся причиной коксообра-

Свежую пропиленовую фракцию в зависимости от ее давления, агрег 1тного состояния и степени осушки можно подавать в разные точки технологической схемы. Жидкую сухую фракцию вводят под давлением в емкость 13. При циркуляции в газе накапливаются инертные примеси, и во избежание чрезмерного разбавления небольшую часть газа сбрасывают в атмосферу. Смесь хлорпроиз-воднмх из куба колонны 7 направляют на ректификацию . При этом хлористый аллил отделяют от более летучи:: хлорпропиленов и вышекипящих дихлоридов, получая его в виде технически чистого продукта.

Кроме того, небольшое количество веществ полимеризуется, образуя смолы. Во избежание чрезмерного развития побочных реакций и для повышения производительности реактора полезно поддерживать сравнительно невысокую степень конверсии уксусной кислоты . В этих условиях выход винилацетата достигает 95 — 98% по уксусной кислоте и 92 — 95% по ацетилену.

ацетальдегид поглощают водой, орошающей насадку абсорбера. Главное количество остаточного газа, содержащего этилен, немного кислорода и инертные примеси, возвращают на окисление, дожимая его циркуляционным компрессором 2. Меньшую часть газа выводят с установки во избежание чрезмерного накопления в нем инертных примесей. Водный раствор ацетальдегида из куба абсорбера 4 поступает в отпарную колонну 5, где отгоняют растворенные га:;Ы и летучие примеси. Затем в колонне 6 в виде дистиллята получают ацетальдегид, а большую часть кубовой жидкости, содержащей менее летучие побочные продукты , возвращают после охлаждения на абсорбцию. Часть этой ж адкости выводят в систему очистки сточных вод.

Для обеспечения достаточной скорости теплопередачи и снижения коксооб-разования массовая скорость сырьевого потока в трубах пирозмеевика должна составлять не менее 100—120 кг/. Однако во избежание чрезмерного абразивного износа коммуникаций и аппаратуры линейная скорость пирогаза на выходе из змеевика не может превышать 300 м/с. Перепад давления в пирозмеевике должен быть небольшим, так как в противном случае возрастает давление в зоне реакции, что приводит к снижению селективности и усилению отложения кокса. Перепад давления по длине радиантной части змеевика ограничен 0,1—0,15 МПа, а давление на выходе из змеевика должно быть не выше 0,2—0,25 МПа. \ /На современных этиленовых установках применяют пиролизные печи, специально сконструированные для условий жесткого пиролиза. Они характеризуются вертикальным расположением труб радиантного змеевика в виде однорядного экрана с двухсторонним облучением. Проход по;^ трубам радиантного змеевика организован в виде нескольких параллельных потоков . Каждая секция состоит из .'нескольких труб , соединенных калачами. Вертикальное положение труб змеевика обеспечивается с помощью направляющих штырев, приваренных к Калачам и укрепленных во втулках с сальниковым уплотнением, расположенных под радиантной камерой. Длина" трубы колеблется от 6 до 16 м, диаметр — от 75 до 150 мм в зависимости от принятой конструкции печи, заданных расходов сырья, времени пребывания в зоне реакции и других технологических условий.^ Схематичное изображение высокотемпературной пиролизной печи , разработанной фирмой Lummus , приведено на рис. 2.26.

* Во избежание чрезмерного увеличения поверхности нагрева необходимо, чтобы низшая средняя разность температур была не менее 20—30 °С.

Вначале задаются количеством паров G2, поднимающихся с верхней отгонной тарелки в эвапорационную часть колонны; как указывалось, во избежание чрезмерного расхода водяного пара вес этих паров не должен превышать 25—35% от веса остатка, т. е.

Требования, предъявляемые к основному компоненту: 1) возможно более высокое октановое число во избежание чрезмерного расхода высокооктановых компонентов ; 2) плавная кривая выкипания; требуемые пределы выкипания и упругость паров задаются в соответствии с тем, какие из высокооктановых компонентов и в каком количестве будут применены при смешении; 3) отсутствие бутана и более легких углеводородов; 4) возможно низшая температура застывания, чтобы товарный бензин выдерживал соответствующую норму ; 5) отсутствие склонности к образованию осадков в результате окисления и выпадения ТЭС при хранении; 6) высокая приемистость к ТЭС, а потому возможно меньшее содержание серы.

мыльного клея. В это время, во избежание чрезмерного

Начав циркуляцию катализатора, приступают к его постепенному прогреву. В первый период циркуляции температура воздуха, подаваемого в пневмоподъемники, поддерживается на уровне 180—200° во избежание конденсации влаги и поглощения ее катализатором. Такую температуру воздуха поддерживают до установления постоянной температуры циркулирующего катализатора в аппаратуре. После прекращения подъема температуры катализатора продолжают циркуляцию его еще 2 часа при той же температуре воздуха .

ществляют исходя из того, чтобы точка росы газа по влаге была на несколько градусов ниже минимальной температуры, до которой газ может охлаждаться в процессе транспортировки, во избежание конденсации влаги и образования жидкостных пробок в трубопроводе. Если же газ предполагается направлять на дальнейшую переработку, например на разделение методом низкотемпературной конденсации или ректификации, то точка росы осушенного газа задается исходя из предполагаемой рабочей температуры последующих стадий переработки.

Когда аппарат собран, колбу устанавливают в колбонатре-ватель или на электроплитку и начинают осторожно нагревать, одновременно в холодильник пускают воду. Содержимое колбы доводят до кипения и далее перегонку ведут так, чтобы в при-емн.ик-ловушку из косо срезанного конца трубки холодильника стекали 2—4 капли конденсата за 1 с. Нельзя пускать большое количество воды в холодильник, так как при этом внутри трубки холодильника может конденсироваться влага из воздуха. При резкой разнице между температурой в комнате и температурой охлаждающей воды, поступающей в холодильник, верхний конец трубки холодильника рекомендуют закрывать ватой во избежание конденсации атмосферной влаги. При наличии в испытуемом нефтепродукте воды, она испаряется из колбы, конденсируется в холодильнике и вместе с растворителем попадает в приемник-ловушку, где вследствие разнести плотностей будет быстро отстаиваться в нижнем слое. Через некоторое время пробирка-ловушка наполнится жидкостью, а ее избыток будет стекать обратно в колбу, однако, при соблюдении стандартной скорости перегонки попадание воды из ловушки обратно в колбу исключено .

Реакционным сосудом является колба из прозрачного кварца емкостью 750 мл, соединенная с одной стороны с капиллярным ртутным манометром, а с другой стороны — через кран — с колбой для исходного углеводорода, насосами, вакуумметром Мак-Леода и т. д. Манометр обогревается с помощью нихромовой проволоки сопротивления до температуры 100—110° С во избежание конденсации продуктов термического превращения. Реакционная колба нагревается в электрической печи, температура которой должна регулироваться с точностью до ± 1° С. Максимальный температурный градиент вдаль

При регенерации фенола из смеси его паров с водяными парами прибегают к поглощению, фенола из паров азеотропной смеси в абсорбере. Поглотителем является масляное сырье, направляемое далее на экстракцию . При поступлении в абсорбер оно должно быть нагрето до ПО—115°С во избежание конденсации водяного пара. По выходе из абсорбера в водяном паре должно содержаться всего 0,01—0,005% паров фенола. Другие варианты схем регенерации растворителей из водных растворов приведены при описании процессов очистки и депарафинизации нефтяных фракций.

Газ-носитель из баллона I поступает в блок подготовки газов 2, где происходит его очистка, устанавливается объемная скорость и давление. В качестве газа-носителя используют гелий, азот, аргон, диоксид углерода. В обогреваемый до температуры выше кипения исследуемой омеои испаритель 4, через который протекает поток газа-носителя, микрошприцем 3 через резиновую мембрану вводят пробу вещества. Захватив пары анализируемой пробы, гаэ-нооитель поступает в хроматографическую колонку 5 - металлическую или стеклянную трубку длиной обычно 0,15-5 м и диаметром 2-8 мм, заполненную гранулированной насадкой. Во избежание конденсации паров пробы колонку помещают в термоочат 5.

Непрореагировавшие газы и продукты реакции вместе с увлеченной из катализаторного раствора водой проходят че'рез холодильники, в которых температура охлаждающей воды при помощи термостата поддерживается равной 35—40 °С .

при снижении температуры она переходит в модификации S6 и S8. Этим объясняется наименьшее превращение сероводорода в серу при 500—600 9С. В высокотемпературной зоне при постоянной температуре с увеличением давления степень превращения H2S в серу снижается. В каталитической зоне увеличение давления оказывает обратное действие . Степень превращения H2S в серу при низкотемпературной конверсии, при постоянном давлении • существенно зависит от температуры, причем с ее увеличением уменьшается степень конверсии, и наоборот. Минимальная температура в конверторе должна быть несколько выше точки росы во избежание конденсации серы на поверхно-•сти катализатора и в то же время обеспечивать достаточную скорость реакции. Точка росы серы определяется парциальным давлением паров серы и общим давлением в системе. На практике увеличение степени извлечения серы достигается применением двух или "более реакторов с удалением серы конденса-' цией и подогревом газа между ступенями. При переходе от одного реактора к другому по потоку газа температуру процесса снижают.

точки росы во избежание конденсации влаги и образования на поверх-

и конусный бункер во избежание конденсации в них паров четырех-

В процессе перегонки во избежание конденсации водяного пара дистилляционную колбу 2 подогревают. После перегонки нижний конец холодильника выводят из жидкости, обмывают водой, дают стечь в приемник еще 8—10 каплям отгона и отгонку прекращают. Содержимое приемника титруют 0,01-н. раствором едкого натра в присутствии индикатора — метилового красного.