Главная -> Словарь

Избежание закоксовывания

Во избежание загрязнения атмосферы продуктами сгорания число дымовых труб по возможности сокращают и их высоты наращивают до 100—120 м. В табл. 34 приведены общие данные о

следних конденсируется в выносных конденсаторах и откачивается насосом из сепаратора. Газы отсасываются двухступенчатыми эжекторами и направляются на сжигание к форсункам низкого давления трубчатой печи первой ступени.

Для слива и охлаждения высокоплавких битумов наряду с бумажными мешками используют бетонированные или металлические котлованы . Так, на битумной установке Ухтинского НПЗ лаковый битум охлаждают в металлических котлованах размером 6x30 м. Битум из куба, сливается самотеком при температуре 260—270 °С по открытому лотку — металлической трубе диаметром 500 мм, разрезанной вдоль. В котлован сливают до 25 т битума летом и до 40 т зимой. Битум охлаждается в течение 3—5 сут. Для ускорения охлаждения под котлованами сделаны кирпичные ходы, в которые вентиляторами иногда подается воздух. Охлажденный битум выгребается из котлованов бульдозером, транспортируется ковшевыми погрузчиками к дробилкам, из которых насыпается в бумажные мешки, и отгружается в' крытых вагонах. Во избежание загрязнения битума пылью и водой котлованы размещают в помещении. Охлаждение битумов в котлованах не энергоемко, но тре-'бует больших производственных помещений, затрат металл'а и загрязняет воздух органическими парами при заполнении котлована и органической пылью при обработке битума. Затаривание дробленого битума в мешки вместимостью 40 кг производится во вредных условиях и требует больших затрат ручного труда . С целью уменьшения затрат труда здесь целесообразно увеличить массу одного места отгружаемого битума.. Для этого по согласованию с потребителем начата отгрузка дробленого битума в резинотканевых контейнерах по ГОСТ 21045—75 вместимостью 1,0 и 1,5 м3.

Все оборудование установки смешения выполняется из алюминия, во избежание загрязнения полимера железом.

В эти же годы на заводе построены две установки «Парекс» по производству нормальных парафинов , каждая из которых обеспечивает переработку 650-700 тыс.т/год дизельного топлива с получением при этом до 120 тыс.т/год нормальных парафинов С10-С18. Очистка их до требуемых качеств стандарта по содержанию ароматических углеводородов производится олеумом. В процессе очистки получается так называемый кислый гудрон. Для его утилизации, во избежание загрязнения окружающей среды, в восьмидесятые годы были введены в эксплуатацию две установки регенерации кислого гудрона с получением серной кислоты и олеума. Олеум возвращается в процесс очистки нормальных парафинов, что обеспечивает безотходное про-

Обычно сооружают две самостоятельные оборотные системы — одну для технологических установок, другую для ТЭЦ. Совместное охлаждение воды, сбрасываемой технологическими установ-•ками, с водой из конденсаторов ТЭЦ не допускается во избежание загрязнения последней нефтепродуктами.

Для слива и охлаждения высокоплавких битумов . наряду с бумажными мешками 'используют бетонированные или металлические котлованы . Так, на битумной установке Ухтинского НПЗ лаковый битум охлаждают в металлических котлованах размером 6X30 м. Битум из куба сливается самотеком при температуре 260—270 °С по открытому лотку — металлической трубе диаметром 500 мм, разрезанной вдоль. В котлован сливают до 25 т битума летом и до 40 т зимой. Битум охлаждаёт-•ся в течение 3—5 сут. Для ускорения охлаждения под котлованами сделаны кирпичные ходы,-в которые вентиляторами иногда подается воздух. Охлажденный битум выгребается из .котлованов бульдозером, транспортируется ковшевыми погрузчиками к дробилкам, из которых насыпается в бумажные мешки, и отгружается в крытых вагонах. Во избежание загрязнения битума пылью и водой котлованы размещают в помещении. Охлаждение битум'ов в котлованах не энергоемко, но тре--•бует больших производственных помещений, затрат металла и загрязняет воздух органическими парами при заполнении котлована и органической пылью при обработке битума. Затаривание дробленого битума в мешки вместимостью 40 кг производится во вредных условиях и требует больших затрат ручного труда . С целью уменьшения затрат труда здесь целесообразно увеличить массу одного места отгружаемого, битума. Для этого по согласованию с потребителем начата отгрузка дробленого битума-в резинотканевых контейнерах по ГОСТ 21045—75 вместимостью 1,0 и 1,5 м3. ;

Отбирать газы различного состава в газометр с одним и тем же рассолом не следует во избежание загрязнения образца углеводородами, выделившимися из рассола. Хранить газ над большим количеством рассола не рекомендуется, так как состав газа может измениться за счет растворения, отдельных компонентов.

Для заполнения газометров применяют насыщенный раствор хлористого натрия. Каждую фракцию следует принимать всегда в один и тот же газометр; если в газометр принимают поочередно различные газы, то при каждой перемене газа, во избежание загрязнения газа за счет выделения растворенных в воде углеводородов, должен меняться и рассол. Б лаборатории всегда должен быть запас чистого раствора хлористого натрия и растворов, применяющихся для отдельных фракций или для индивидуальных углеводородов.

Для нормальной работы микрогазоанализатора необходимо, чтобы в камеру 2 не проникал воздух. Эта камера наполняется ртутью через имеющееся в ее верхней части отверстие, закрывающееся винтом. Этот винт должен быть хорошо затянут, чтобы обеспечить газонепроницаемость. В камеру 2 входит еще винт 3, служащий для засасывания и выталкивания ртути. Здесь уплотнение достигается при помощи сальника, показанного на чертеже. В сальник помещена асбестовая нить, слегка смазанная вазелином. Вазелин следует брать очищенный, не содержащий сернистых соединений, во избежание загрязнения ртути.

Для заполнения газометров применяют насыщенный раствор хлористого натрия. Каждую фракцию следует принимать всегда в один и тот же газометр; если в газометр принимают поочередно различные газы, то при каждой перемене газа, во избежание загрязнения газа за счет выделения растворенных в воде углеводородов, должен меняться и рассол. В лаборатории всегда должен быть запас чистого раствора хлористого натрия и растворов, применяющихся для отдельных фракций или для индивидуальных углеводородов.

Вторичное сырье с низа колонны 9 забирается насосом 6 и возвращается в змеевики печи 2 и 3, в верхние трубы конвекционной секции и правые подовые и потолочные экраны. Эта часть труб относится к «реакционному» змеевику, здесь вторичное сырье нагревается до 490—510 °С. Во избежание закоксовывания труб этой секции в трубы потолочного экрана подают перегретый водяной пар, так называемый турбулизатор, в количестве «*3 % на вторичное сырье. За счет подачи турбули-затора увеличивается скорость прохождения потока через реакционный змеевик. Избыток перегретого водяного пара может подаваться в отпарные колонны 10 и //.

Во избежание закоксовывания трубчатых реакторов необхо-

Вторичное сырье с низа колонны 6 с помощью насосов 7 возвращается в печи, в верхнюю часть конвекционных труб и правые подовые и потолочные экраны. Эта часть труб относится к «реакционному» змеевику, и вторичное сырье нагревается в нем до 490—510 °С. Во избежание закоксовывания труб этой секции печи в трубы потолочного экрана подается около 3% водяного перегретого пара, который увеличивает скорость прохождения потока через реакционный змеевик. Паро-жидкостная смесь вводится параллельными потоками через четырехходовые краны в две работающие камеры / "

Вторичное сырье, поступающее из колонны в печь для высокотемпературного нагрева, содержит большее количество твердых карбоидных частиц и тяжелых ароматизированных дистиллятных фракций, чем исходное. Высокотемпературный нагрев его во избежание закоксовывания труб требуется проводить за возможно более короткие сроки и с применением турбулизации потока в наиболее опасных зонах, где доля отгона от сырья еще недостаточна для необходимого повышения скорости потока, а процесс активного карбоидообразования уже происходит.

На установках замедленного коксования применяют прямые проходные, четырехходовые и пятиходовые краны, рассчитанные на рабочее давление 4,0—6,4 МПа, температуру 510 °С и действие агрессивной среды. По своему устройству краны натяжного действия. Уплотнение между прилегающими поверхностями поворотной пробки и корпуса достигается посредством нажимной втулки. Проходной кран является запирающим устройством и устанавливается в качестве дублирующего вместе с многоходовым, который предназначен для изменения направления потока без какого-либо перекрытия. Прямой проходной кран состоит из корпуса квадратного сечения, к которому с одной стороны присоединена стойка, а с противоположной - крышка , пробки, резьбовой втулки и маховиков. В корпусе имеется камера,и через нее во избежание закоксовывания продувается пар. Резьбовая втулка вместе с нижним маховиком служит для прижатия пробки к гнезду и отрыва пробки перед переключением. Принцип устройства многоходового крана аналогичен

нефть из сырьевого мерника в систему нагрева и испарения со скоростью 400 мл/ч. Режим равновесного испарения устанавливается после того, как пропущено 250—300 мл нефти. При этом температуры в парах и жидкости также становятся одинаковыми. Затем спускают жидкость и конденсат из обоих приемников и начинают замерять объем пропускаемой нефти, образующихся отгона и остатка. Пропустив 500 мл сырья, взвешивают полученные отгон и остаток, отключают обогрев бани и во избежание закоксовывания системы продолжают подавать нефть до тех пор, пока температура внизу))) испарителя не снизится* до 100 °С. Для построения кривой ОИ нефти

Па рис. 56 изображена схема реактора типовой отечественной установки каталитического крекинга. При проектной пропускной способности установки 800 т/су тки по свежему сырью диаметр реактора равен 3900 мм, общая высота 41130 мм, объем реакционной зоны от 30 до 50 л3**. Регенерированный катализатор ссыпается в реактор из бункера через стояк, причем реактор, бункер и стояк смонтированы в общем корпусе. Катализатор, проходя по коническому переходу через переточные трубы, распределяется по сечению реактора. Перед пуском установки длину переточных труб можно отрегулировать в соответствии с заданным реакционным объемом, поскольку уровень катализатора совпадает с сечением среза труб. Сырье поступает в виде паров через штуцеры 3. В случае тяжелого сырья и если оно испарено только частично, жидкую часть его распыливают через форсунку непосредственно на поверхность катализатора . Во избежание закоксовывания коническая струя из форсунки окружена завесой катализатора, большая часть которого в этом случае ссыпается через осевое отверстие

второго реактора 6 паровой фазы. Полученные продукты отдают свое тепло в теплообменниках и холодильниках, после чего происходит отделение циркуляционного водородсодержащего газа в сепараторе 7. Газ после промывки в абсорбере 8 вместе со свежим водородом возвращается в процесс, а дистиллят проходит через газосепаратор низкого давления или стабилизатор , где из него выделяется углеводородный газ, и направляется на перегонку. Циркулирующий газ вместе со свежим водородом, после смешения с сырьем и катализаторнои пастой, проходит через нагревательную печь и поступает в первый реактор жидкой фазы. Во избежание закоксовывания сырьевой печи в ней создается достаточно мягкий температурный режим, а для компенсации недостающего количества тепла второй поток циркуляционного газа проходит через другой нагреватель и поступает в каждый из реакторов жидкой фазы. Характерно, что присутствие разбавителя и небольшая глубина конверсии позволяют не прибегать к специальным устройствам для отвода тепла реакции, применявшимся на установках старого типа.

Воздух в зону реакции подается в смеси с турбулизатором — водяным паром или рециркулятом во избежание закоксовывания места ввода. Количество воздуха составляет от 1,5 до 10% мае. на сырье. Смесь вводится в трансферный трубопровод между печью и реактором. Высокая скорость турбулизации основного потока и гомогенность двух смешиваемых потоков позволяет обеспечить регулирование скорости окисления углеводородов.

- в верхнюю часть конвекционных труб и правые подовые и потолочные экраны. Эта часть труб относится к «реакционному» змеевику, вторичное сырье нагревается там до 490-510°С. Во избежание закоксовывания труб этой секции в трубы потолочного экрана подают перегретый водяной пар-турбулизатор , который увеличивает скорость прохождения потока через реакционный змеевик. Парожидкостная смесь вводится

Вторичное сырье с низа колонны 9 забирается насосом 6 и возвращается в змеевики печи 2 и 3, в верхние трубы конвекционной секции и правые подовые и потолочные экраны. Эта часть труб относится к «реакционному» змеевику, здесь вторичное сырье нагревается до 490—510 °С. Во избежание закоксовывания труб этой секции в трубы потолочного экрана подают перегретый водяной пар, так называемый турбулизатор, в количестве я^З % на вторичное сырье. За счет подачи турбули-затора увеличивается скорость прохождения потока через реакционный змеевик. Избыток перегретого водяного пара может подаваться в отпарные колонны 10 и //.