Главная -> Словарь

Изготовления оборудования

Нефтяной кокс — ценный углеродистый материал, используемый для изготовления электродной продукции, применяемой в первую очередь для выплавки алюминия и высококачественных сталей. Графитированный кокс весьма термически стоек, имеет высокую теплопроводность, устойчив против коррозии. Он используется как конструкционный материал для изготовления химической аппаратуры и оборудования, в том числе для футеровки атомных реакторов. При переработке высокосернистого и высокозольного сырья кокс получается низкого качества и используется как топливо.

При пропитке графитовых труб эмульсией феноло-формальде-гидной смолы и раствором перхлорвиниловой смолы в дихлорэтане механическая прочность труб увеличивается в 3 раза и их можно применять в кислотной и щелочной средах при давлениях до 4—5 кгс/см2. Пропитанные смолами графитированные материалы особенно целесообразно использовать для изготовления химической теплообменной аппаратуры и футеровочных плит, применяемых в сильно агрессивных средах. Такие теплообменники работают при 180—200 °С и 3—6 кгс/см2.

Потребность в нефтяном коксе, как более дешевом и высококачественном материале, чем кокс, получаемый на основе угля , весьма значительна и непрерывно возрастает. Основной потребитель нефтяного кокса - алюминиевая промышленность: кокс служит восстановителем при выплавке алюминия из алюминиевых руд. Удельный расход кокса на производство алюминия весьма значителен и составляет 550-600 кг на 1 т алюминия. Из других областей применения нефтяного кокса следует назвать использование его в качестве сырья для изготовления графитированных электродов для сталеплавильных печей, для получения карбидов и сероуглерода. Специальные сорта нефтяного кокса применяют как конструкционный материал для изготовления химической аппаратуры, работающей в условиях агрессивных сред.

При пропитке графитовых труб эмульсией феноло-формальде-гидной смолы и раствором перхлорвиниловой смолы в дихлорэтане механическая прочность труб увеличивается в 3 раза и их можно применять в кислотной и щелочной средах при давлениях до 4—5 кгс/см2. Пропитанные смолами графитированные материалы особенно целесообразно использовать для изготовления химической теплообменной аппаратуры и футеровочных плит, применяемых в сильно агрессивных средах. Такие теплообменники работают при 180—200 °С и 3—6 кгс/см2.

Свойства графитовых материалов для изготовления химической

Потребность в нефтяном коксе, как более дешевом и высококачественном материале, чем кокс, получаемый на основе угля , весьма значительна и непрерывно возрастает. Основной потребитель кокса — алюминиевая промышленность: кокс служит восстановителем при выплавке алюминия из алюминиевых руд. Удельный расход кокса на производство алюминия весьма значителен и составляет 550— 600 кг на 1 т. Из других областей применения кокса следует назвать использование его в качестве сырья для изготовления графи-тированных электродов для сталеплавильных печей, для получения карбидов и сероуглерода. Специальные сорта кокса 'применяют как конструкционный материал для изготовления химической аппаратуры, работающей в условиях агрессивных сред.

Контроль сварных швов нержавеющих сталей. Для изготовления химической аппаратуры используют нержавеющие стали аустенитного и аустенитно-ферритного классов с различной структурой металла шва и основного металла. Акустические характеристики некоторых наиболее широко применяемых нержавеющих сталей были изучены лишь в последние годы , что позволило расширить область применения ультразвукового метода контроля.

Исследования по подбору и специальной подготовке сырья необходимы также для получения кокса, используемого в производстве конструкционного графита. К такому коксу предъявляются очень жесткие требования по истинной плотности после прокал^-ки и по содержанию примесей . Потребление такого кокса в ближайшие 10—15 лет возрастет значительно как в СССР, так и за рубежом в связи с ростом потребности в конструкционном графите для изготовления химической аппаратуры, антифрикционных материалов и др. Потребуется проведение специальных исследований по вопросам подготовки сырья и технологии его коксования .

Одним из наиболее широко используемых в аналитических лабораториях реактивов является вода. Деионизированная вода лучшая по качеству, но даже она может содержать, %: алюминия 2- 10~8, висмута

При проектировании установок МЭА-очистки часто принимают, что содержание кислых газов в растворе, покидающем нижнюю тарелку абсорбера, должно быть не более 65—70% от равновесной концентрации . При этом степень насыщения раствора должна быть не более 0,3—0,4 моль/моль МЭА. В последнее время на некоторых химических заводах при очистке синтезгаза от СО2 степень насыщения раствора достигает 0,6—0,7 моль/моль МЭА. Это привело к необходимости использования легированных сталей для изготовления оборудования или применения ингибиторов коррозии при эксплуатации установок. Процесс МЭА-очистки рекомендуется применять для очистки газов от сероводорода и СО2 при парциальном давлении их не выше 0,6—0,7 МПа.

Нормативные сроки подготовки производства. Нормативный срок подготовки производства и изготовления аппаратуры исчисляется со дня получения заводом наряда и технического проекта до момента отгрузки готового изделия. Нормативные сроки подготовки производства и изготовления оборудования основываются на принятой на заводах технологии его изготовления и учитывают время технической и материально-технической подготовки производства. Разработка нормативных сроков проводится на изделия-представители, принцип выбора которых основан на типе оборудования, его технической характеристике и материальном исполнении. Изделия-представители выбираются в соответствии с утвержденной специализацией завода.

Титан — единственный материал, коррозионно-стойкий в средах, содержащих двуокись хлора, хлораты, гипохлориты и влажный хлор. Из-за высокой стоимости титана возможность его широкого применения для изготовления оборудования ограничена. Сокращение расхода титана достигается применением оборудования, футерованного листовым титаном.

Наряду со сталями и чугунами в нефтезаводском оборудовании используют и цветные металлы . Алюминий применяют для изготовления трубных пучков теплообменников и секций аппаратов воздушного охлаждения. Медь, алюминий, а также латунь хорошо сохраняют ударную вязкость при пониженных температурах; поэтому их употребляют для изготовления оборудования и аппаратуры низкотемпературных процессов.

Процесс совмещения свариваемых кромок до допускаемых величин при выполнении пригоночных работ приводит к увеличению трудоемкости изготовления оборудования.

Таким образом, процессы деметилирования представляют собой высокотемпературные процессы гидрокрекинга, в которых создаются максимально благоприятные условия для радикальных реакций расщепления и всеми мерами предотвращается гидрирование ароматических углеводородов, разработано много модификаций как каталитических, так и некаталитических процессов деметилирования , различающихся сырьем и технологическими параметрами. Применение катализаторов позволяет снижать температуру процесса на 100—150 °С , что в свою очередь снижает капитальные вложения вследствие применения более дешевых металлов для изготовления оборудования, но повышает стоимость эксплуатации из-за расходов на производство и регенерацию катализатора. В зависимости от конкретных экономических условий применяются и каталитические, и некаталитические процессы; в настоящее время в ряде стран до 20—25% бензола и более 50% нафталина получают при помощи процессов гидродеалкилирования х. Все процессы протекают под давлением водорода.

Один из наиболее существенных недостатков высокотемпературной регенерации-необходимость изготовления оборудования из дорогостоящих жаропрочных материалов . Реализация процесса в аппаратах из обычных сталей невозможна без реконструкции установок. Но удорожание новых установок можно компенсировать уменьшением металлоемкости регенератора вследствие сокращения загрузки катализатора.

Исследования проводили на образцах из углеродистой качественной стали 20, широко используемой для изготовления оборудования нефтепереработки.

Среда степенью коррозионности, а также своим агрегатным состоянием влияет на производство монтажных работ, так как по этим характеристикам выбирают материалы для изготовления оборудования, подбирают защитные облицовки из легированных сталей или защитные футеровки, выдвигают дополнительные требования к качеству сварных соединений, к материалам прокладок и набивок.

4.1. Стали и сплавы, применяемые для изготовления оборудования

4.1. Стали и сплавы, применяемые для изготовления оборудования в нефтехимии