Главная -> Словарь

Изменению фракционного

Когда давление при хлорировании изменяется от атмосферного до 0.6 МПа, активность катализатора в реакции изомеризации снижается, что связано с повышенной концентрацией четыреххлористого углерода на поверхности катализатора. Хлорирование при давлении 0,2 МПа не приводило к изменению активности катализатора.

комплекса, увеличивает его вязкость и дезактивирует. Предполагают, что ацетилен- и Су тадйен-уз jipji_KOHTaKTe с кислотным катализатором могут пшймёризоваться^ с образованием высокомолекулярных см ^листых_веществ'.~Трудноудал нем ый из олефи-нов оксид-углерода быстро дезактивирует каталитический комплекс. Наличие в газах кислорода приводит к резкому увеличению полиалкилбензолов в составе^ алкилата, заметному изменению активности катализаторного~комплексаТЭТо^тйожет происходить в результате образования катирн-дадикалов, изменяющих направленность каталитического! процесс^ГТ^яЕдеридьг -и эфиры, содержащиеся в газах производства синтетического каучука, также способствую1,__образованйю полиалкилбензолов и дезактивации катализатора.

О влиянии на свойства катализатора высокотемпературной обработки в среде других различных газов имеются лишь отрывочные сведения. Наиболее полно влияние прокалки катализатора крекинга в среде окиси углерода, сероводорода, двуокиси серы, аммиака, двуокиси углерода изучалось в работе . Катализатор прокаливали в проточных условиях в интервале температур от 540 до 871 СС при атмосферном давлении. Об изменении катализатора судили по изменению активности и селективности по отношению к коксо- и газообразованию. Исследования показали, что газы можно разделить на 3 группы: 1) инертные ; 2) ускоряющие нормальное старение ; 3) вызывающие ненормальное старение природного, но не синтетического катализатора .

Опубликованы результаты исследований, посвященных изменению активности шарикового и пылевидного катализатора в условиях промышленных установок. Кривая, представляющая изменение индекса активности равновесного шарикового аморфного катализатора от величины его удельной поверхности, описывает также изменение активности свежего шарикового аморфного катализатора, у которого величина удельной поверхности менялась в результате пропарки.

Из обзора существующих производств водорода и каталитического пиролиза нефти И нефтепродуктов видно, что применение катализаторов в этих процессах в определенных условиях сопровождается образованием углеродных отложений на них. Это приводит к изменению активности и селективности катализаторов. Для снижения закоксовывания катализаторов применяются: подача водяного пара, повышение давления, добавка различных серо- и кислородсодержащих соединений, выжиг кокса с поверхности катализатора и т.п. Эти методы часто отрицательно сказываются на выходе и качестве целевых продуктов.

мера на активность начинает влиять внутренняя диффузия, которая переходит из молекулярной в кнудсеновскую. В области кнудсеновской диффузии уменьшение размера частиц зерна катализатора не приводит к изменению активности, так как увеличение поверхности компенсируется уменьшением коэффициента диффузии в порах катализатора.

Закоксовывание катализаторов риформинга начинается с дезактивации высокодисперсных кристаллитов платины на стадии пуска установки, которая завершается в основном после вывода установки на нормальный режим эксплуатации. Содержание кокса на катализаторе составляет 1-2,5% . Дезактивация катализатора на второй стадии связана с отложением кокса на скелетных центрах носителя и не приводит к заметному изменению активности и селективности катализатора. Содержание кокса на катализаторе на данной стадии может достигать 10% . При большем содержании кокса на катализаторе наблюдается заметное снижение активности последнего, вызываемое закупоркой устьев пор коксом.

Наличие в углеводородных газах кислорода приводит к резкому увеличению выхода полиалкилбензолов и заметному изменению активности катализаторного комплекса. Это может происходить за счет образования катион-радикалов, изменяющих направленность основного процесса. Альдегиды и эфиры также приводят к увеличению выхода полиалкилбензолов и дезактивации катализатора. Следовательно, исходное сырье необходимо подвергать дополнительной очистке от указанных примесей.

кой температуре , происходит заметное сокращение удельной поверхности, значительно увеличивается средний радиус пор и расширяется диапазон распределения пор по размерам . В аморфных катализаторах эти физические изменения могут привести лишь к потере части активных центров и к некоторому изменению активности оставшихся центров. Уменьшение удельной поверхности происходит в течение всего времени выдержки катализатора при указанных условиях и приводит в конце концов к образованию сплавленного, непористого и практически неактивного материала . При прокаливании в отсутствие пара на начальной стадии наблюдаются изменения, подобные тем, что и в его присутствии . Причиной этого является удаление с поверхности исходного катализатора гидроксидных групп, в результате чего образуется некоторое количество водяных паров. Это ведет к снижению активности, так как именно гидроксидные группы являются источниками кислотного водорода, участвующего в катализе. Описанные методы стабилизации свежего катализатора перед использованием в реакторе могут включать обработку в течение 200 ч при 850 °С с целью достижения стабильности его свойств .

Наличие изотопного обмена при 300° между образовавшимся сероводородом и сульфидированным железо-хромовым катализатором не приводит к изменению активности сероводорода, так как обмен идет между автомами одного и того же изотопного состава; изотопный же обмен в системе C4H4S — FeS при температуре 300° невелик. Все эти факты говорят в пользу предложенной авторами с-урмьт гидрирования тиофена в присутствии железо-хромового катализатора. Однако при температурах порядка 200—300° моносульфид железа восстанавливается с большим трудом. Именно это обстоятельство ставило под сомнение правильность предложенного механизма.

О наличии изотопного обмена судили по изменению активности серы, 'выделенной из реакционной смеси. Сера отмывалась от продукта несколькими порциями смеси ацетона с толуолом, взятыми в соотношении 3 : 1, после чего дополнительно очищалась перекристаллизацией из бензола. Образцы для определения активности серы готовились в виде осадков сульфата бензидина.

Физическая стабильность характеризует склонность бензина к изменению фракционного состава , давления насыщенных паров и интенсивности окраски .

На фиг. 46 представлены результаты испытаний топлив на указанных выше двигателях, из которых видно, что двигатель с разделенной камерой оказался практически нечувствительным к изменению фракционного состава дизельного топлива в пределах выкипаемости от 30% до 90% до 300° С, как по удельному расходу топлива, так и по нарастанию давления. Двигатель ЯАЗ-200 с неразделенной камерой показал явную зависимость удельного расхода топлива от его фракционного состава. Топливо с выкипанием 30% до 300° С дает повышение удельного расхода на 16% по сравнению с топливом, выкипающим в коли-честве 90% до ЗОО^С_

Если рассмотреть данные по изменению фракционного состава суммарного сырья,точнее потенциального содержания базовых фракций,то следует,что в ПО Башнефтехимзаводы в период 1990-1995гг:

В целом, можно утверждать, что волновая обработка приводит не только к перераспределению компонентов нефти, приводящему к изменению фракционного состава, но и сопровождается химическим превращением, глубина которого, по-видимому! зависит от интенсивности волновой обработки.

с Харьковского опытного коксохимического завода уд. веса 1,18. Опыты по выяснению степени термической устойчивости смолы были проведены в автоклаве Бергиуса нагреванием навески смолы до разных температур. О глубине пиролиза судили по изменению фракционного состава, удельного веса, выделению газа и увеличению содержания свободного углерода. Авторы этой работы, М. И. Кузнецов и К. А. Белый, считали допустимую температуру нагревания смолы примерно в 325°. Величина отложения кокса в трубках при нагревании смолы была проверена специальными опытами на лабораторной трубчатке. Печь имела длину 65 см, ширину 38 см и высоту 38 см, с величиной топочного пространства 0,094 м3 и обогревалась газовыми горелками. Горелки были устроены с двух сторон печи таким образом, чтобы факелы горения были направлены на специальный верхний экран. Латунный змеевик имел диаметр трубки 8 х 10 мм и общую длину 12,5 м. Смола прокачивалась через змеевик со скоростью 0,8 м/мин, т. е. с начальной скоростью 0,3 м/мин. Работа на описанной трубчатке производилась в течение 3—4 часов в сутки. После 20 часов работы при нагревании смолы до 350° из змеевика был вырезан кусок трубки с целью установить толщину отложения кокса. Однако трубка оказалась совершенно чистой, без какого-либо коксового налета. Дальнейшие работы были поставлены в УХИН'е на опытной полузаводской трубчатке . Испытания показали полную возможность работы коксовых печей на коксовой смоле и в этой части подтвердили лабораторные исследования. Последующее исследование работы производственных трубчатых печей, построенных на одном из коксохимических заводов по проекту Гипро-кокса, показало, что нормальная работа может быть обеспечена при выходе смолы из радиантной части при температуре 380—390°.

Выявленный порядок изменения типов нефтей с глубиной их залегания объясняется в настоящее время с разных позиций: как следствие или термических , или окислительных процессов . Под действием факторов катагенеза протекают процессы, связанные с деструкцией молекул, которые приводят к изменению фракционного состава нефти. Нефть может быть разрушена и превращена в газ и тяжелый нерастворимый осадок. Поэтому объяснить переход от нафтенового типа Bi к метановому Ai за счет только термического воздействия невозможно. В настоящее время большинство исследователей склонны объяснять изменение химических типов нефтей действием биодеградации. Бактериальное воздействие следует ожидать там, где коллекторы находятся близко к поверхности. В силу избирательности процесса происходит стадийное изменение химического типа в направлении Ai--Аз-^ Бз-^ Bj. По всем нефтегазоносным районам независимо от возраста вмещающих отложений с увеличением глубин залегания нефтей наблюдается постепенный переход нефтей типа Bi к нефтям типа Aj. Это связано с важным значением температурных условий в геохимическом превращении нефтей. Динамику изменения типа нефти от глубины и возраста вмещающих отложений можно проследить на примере вань-еганских и самотлорских нефтей. Наиболее распространенный среди них тип Ai, На небольших глубинах залегания, соответствующих условиям жизнедеятельности микроорганизмов, встречаются нефти типа Bi. Для самотлорской нефти , отнесенной к типу Аз, характерно повышение доли н-алканов, содержания серы и азота в сравнении с остальными нефтями данного месторождения. Смолы и асфальтены имеют высокие молекулярные массы и содержат значительные количества гетероатомов. Изменение содержания алканов и изопреноидов в нефтях Западной Сибири с глубиной залегания соответствует установленной ранее в работе закономерности. Для большинства исследованных нефтей до глубины 2000—2500 м происходит увеличение содержания алканов, затем наблюдается постепенный спад. Максимальное содержание изопреноидных алканов отмечено па глубине 2000 м. Для глубин более 2500 м характерен резкий спад копцентрацпи изопреноидов. Следует отметить, что содержание к-алканов в нефтях Западной Сибири варьирует в широких пределах. Повышенные

Наиболее распространены процессы селективной гидроочистки, направленные, в частности, на удаление серы и азота из бензинов, идущих на риформинг, дизельных и котельных топлив. Эти процессы должны осуществляться без гидрирования ароматических углеводородов, которое приводит к перерасходу дефицитного водорода, а в ряде случаев к снижению качества продуктов гидропереработки . В процессах гидрооблагораживания нефтяного сырья, направленных на получение реактивных топлив и специальных сортов масел, гидроочистка и гидрирование ненасыщенных углеводородов не должны сопровождаться реакциями расщепления, которые приводят к изменению фракционного состава и соответственно снижению выхода целевых продуктов. Протекание всех перечисленных выше реакций необходимо в процессах

В зависимости от состава газа, применяемого для алкилирования бензола, характера катализатора и условий алкилирования, а также температурного режима и четкости ректификации получают либо почти индивидуальные ароматические углеводороды , либо смеси различных алкилированных бензолов . Свойства продуктов алкилирования бензола определяются их составом и изменяются в широких пределах . Изменение физико-химических и антидетонационных свойств базовых бензинов при добавлении к ним алкилбензола зависит от свойств и состава базовых бензинов и алкилбензола. В табл. 71 приведены данные по изменению фракционного состава различных базовых бензинов при добавлении к ним алкилбензолов разного состава-

Двигатель первого автомобиля оказался малочувствительным к изменению фракционного состава топлива , тогда как время прогрева двигателя второго автомобиля существенно изменялось при использовании бензинов с различным количеством легких и средних фракций .

Ниже приводятся данные по изменению фракционного состава МК-8 при длительной работе в турбореактивном двигателе,