Главная -> Словарь

Изображена установка

На рис. 116 изображена технологическая схема одной из небольших крекинг-установок ортофлоу модели А. Эта установка построена в Югославии и введена в эксплуатацию в 1956 г. . Общая пропускная способность реактора 485 т/сутки смеси свежего солярового дистиллята с рециркулирующим газойлем. Соляровый дистиллят выделяется из мазута в вакуумной ступени нефтеперегонной установки и направляется в аккумулятор 1. Легкий каталитический газойль смешивается с сырьем установки перед поступлением последнего в змеевик печи 2, а тяжелый рециркулирующий газойль, отбираемый с низа отстойной секции колонны 3, вводится непосредственно в реактор 4.

Технологическая схема производства. На рис. 76 изображена технологическая схема производства этил- или изопропилбензо-ла алкилированием бензола газообразным олефином в присутствии А1С13.

Технология промышленных установок карбамидной депарафинизации отличается большим разнообразием. На рис. 5.24 изображена технологическая схема одного из заводов ФРГ по депарафинизации дизельных топлив и масел. Сырье вместе с растворителем — хлористым метиленом — и водным раствором карбамида поступает в реактор Р-1. Легкокипящий хлористый метилен одновременно выполняет функции хладагента, который, испаряясь, поглощает теплоту реакции. Температура реакции поддерживается на уровне 30—45 °С. Образующийся комплекс представляет собой сферические зерна диаметром 1— 10 мм. Вместо активатора применяется «затравка» из реакционной массы. Продукты реакции направляются на фильтр Ф-1. Забивка трубопроводов кристал-

На рис. 3.14 изображена технологическая схема процесса XIS . Блок изомеризации оборудован тремя параллельно включенными реакторами 3; в одном проводят реакцию, в другом — окислительную регенерацию катализатора, в третьем — вспомогательные операции .

На рис. 9.3 изображена технологическая схема одной из разновидностей указанного процесса — процесса фирмы Montedison . Сырье — подогретая смесь пропилена, аммиака и воздуха — поступает в реактор 1 с псевдоожиженным слоем катализатора, в качестве которого используется смесь высших окислов молибдена, теллура и церия на сили-кагеле. Реакцию проводят при температуре 420 — 460 °С и давлении 0,2 МПа. Для снятия теплоты реакции в холодильное устройство реактора 1 подается вода. Продукты реакции после реактора / поступают в абсорбер 2, где при 80— 100 °С раствором серной кислоты улавливается непрореагировавший аммиак и образуется 30 — 35% водный раствор сульфата аммония. Далее в абсорбере 3 водой из газа извлекаются акрилонитрил, ацетонитрил и синильная кислота. Отходящие газы выбрасываются в атмосферу, а водный раствор нитрилов поступает в отпарную колонну 4, с верха которой отгоняется смесь синильной кислоты, ацетонитрила и акрилонитрила, которая затем направляется на разделение в блок ректификационных колонн 5 — 8. С низа колонны 4 выводится вода, которая вновь возвращается на орошение абсорбера 3. В колонне 5 верхним погоном отбирается синильная кислота. Кубовый продукт колонны 5 поступает в ректификационную колонну 6, в которой с помощью экстрактивной ректифика-

На рис. 11.2 изображена технологическая схема процесса дегидрирования бутенов и изоамиленов в стационарном слое катализатора КНФ. Сырье, в качестве которого используется смесь прямой и возвратной алкеновых фракций, испаряется в испарителе 1 и поступает в конвекционную часть пароперегрева-тельной печи 2, где нагревается до 500 °С, В радиантной части печи одновременно с этим происходит перегрев водяного пара, используемого для разбавления сырья при контактировании. Пар перегревается до 750—800 °С. Оба потока смешиваются на входе в реактор 3.

На рис. 11.4 изображена технологическая схема промышленной установки окислительного дегидрирования бутенов фирмы Phillips Petroleum в г. Бор-гере . Годовая мощность установки по дивинилу 125 тыс. т. Сырье — фракция бутенов — смешивается с перегретой в теплообменнике 1 смесью воздуха и водяного пара и направляется на контактирование в реактор непрерывного действия 2, Контактный газ охлаждается в теплообменнике и подвергается водной отмывке в колоннах 4 и 5. Промытый и охлажденный контактный газ поступает на систему абсорбционного извлечения дивинила с помощью минерального масла, состоящую из абсорбера 6 и десорбера 7. Десорбированный дивинил конденсируется в теплообменнике и направляется на склад. Ниже представлен материальный баланс основных углеводородных потоков:

На рис. 11.6 изображена технологическая схема синтеза ДМД. Исходный формалин, содержащий 8—12% метанола, поступает на ректификационную колонну 1, где в качестве погона отбирается метанол, а из куба выводится продукт с содержанием метанола менее 1%. К обезметаноленному формалину добавляется рассчитанное количество серной кислоты, после чего смесь подается в верхнтою часть

На рис. 11.13 изображена технологическая схема процесса получения стирола каталитическим дегидрированием этилбензола в адиабатическом реакторе.

На рис. 48 изображена технологическая схема установки 43-102 в ее первоначальном исполнении. Поскольку блок ректификации почти одинаков для всех установок каталитического крекинга, остановимся только на ходе сырья и работе реакторного блока. Сырье подают насосом Н-1 через серию теплооб-

На рис. 3.19 изображена технологическая схема комплекса, на

На рис. 3.15 изображена установка для механизированной запрессовки втулок . Она состоит из насосной станции 10, установочного подъемника с консольной стрелой, механизма подъема 8 и двух сменных гидроцилиндров силой 50 и 100 тс.

— На рис. 1.4 изображена установка нижнего слива, а в табл. 1.3 приведены технические характеристики сливных приборов. Данные приборы могут быть использованы как при сооружении

На рис. 131 схематически изображена установка для производства полиамидных волокон. Из загрузочного бункера 1 полиамидная крошка поступает в плавильное устройство 2. Отсюда расплав попадает к фильтру 4 с отверстиями , через которые и продавливается. В шахте струйки расплава, обдуваемые

На рис. 55 изображена установка для проведения термического крекинга отбензинснной нефти . Под этим термином следует понимать сырую нефть, от которой отобран бензин прямой гонки. Установки по отбензинива-нию нефти и крекинг-установки комбинируют друг с другом. Самым суще-

На рис. 121 изображена установка колпачка и сливной трубы.

рис. 10-4 изображена установка для абсбрбции — десорбции SiCl4

На рис. 105 изображена установка непрерывного действия.

На фиг. 7 изображена установка для химической обработки эмульсий со вводом химикалий в выкидную линию. Все изображённые аппараты в совокупности редко требуются для отдельных установок, здесь же они показаны с целью исчерпывающей иллюстрации полного оборудования.

На рис. 10 изображена установка для определения теплоемкости твердых тел в интервале температур 1,5—300 К.

На рис. 43 схематично изображена установка такого типа для дегидрирования бутана. В этом случае реактор нужно приспосабливать к технологическим условиям сильно эндотермической реакции, поскольку при крекинге термическая нагрузка реактора намного меньше, чем при дегидрогенизации. Количество тепла, которое передается потоку углеводородов в последнем случае, намного больше, чем получаемое катализатором в регенераторе. Так как количество отложенного на катализаторе кокса при