Главная -> Словарь

Железобетонные резервуары

Во-первых, использованием продуктов синтеза Фшнера-Трошна в присутствии железного катализатора, содержащих очень много олефинов и являющихся исключительно важным исходным материалом для их получения. Этот процесс был рассмотрен выше.

В последнее время значительный интерес вновь привлекают работы на стационарных катализаторах. Недавно .разработан процесс, в котором циркулирующее масло и синтез-газ пропускают через слой гранулированного стационарного катализатора, все время находящегося в слабом движении. При этом процессе получают более значительные выходы дизельной фракции и парафина по сравнению с процессом с псевдоожиженным слоем железного катализатора. Кроме того, уменьшается нежелательное образование метана и этана.

Температура регулируется также давлением кипящей воды. Более значительная теплопроводность железного катализатора позволила

Продолжительность этих периодов времени недостаточна, чтобы произошли заметные изменения состава насыщенных углеводородных масел, вызываемые одним нагреванием при температурах, полученных при измерениях на забое скважин, что подтверждается расчетами Сейера, а также Мак-Нэба с сотрудниками, упомянутыми выше. На это указывает и тот факт, что состав нефтей не соответствует термическому равновесию смесей при температурах, наблюдаемых в нефтяных пластах. Относительное содержание углеводородов в нефтях определяется, с одной стороны, стерическими факторами, а с другой стороны, факторами, связанными с природой промежуточного карбоний-иона в реакциях образования углеводородов. Так, неопентан не образуется в алкилатах и очень редко находится в нефтях и притом только в очень малых количествах, хотя при низких температурах он является наиболее устойчивым из пентанов. Катализаторы, принимая участие во многих химических реакциях, могут также оказывать влияние на природу образующихся углеводородов, как, например, в процессе Фишера-Тропша в присутствии кобальтового катализатора получается бензин, содержащий высокий процент нормальных углеводородов и обладающий октановым числом 40, в то время как в присутствии железного катализатора при прочих равных условиях получается бензин с малым содержанием нормальных парафиновых углеводородов и обладающий октановым числом порядка 75 и выше.

Хорн и Крофорд описали процесс с применением железного катализатора, расположенного в коротких слоях, которые охлаждаются каждый в отдельности холодным рециркулирующим газом. Реакционная температура составляет около 300°, коэффициент циркуляции от 15 до 30 и соотношение Н2 : СО в исходном газе равно 2,5. Высокая рабочая температура позволяет вести синтез при объемных скоростях, значительно ббльших, чем в процессе Рурхеми, и получать преимущественно бензин с высоким содержанием олефинов и лишь малые количества дизельного топлива и парафина.

Тепло, выделяющееся при синтезе из окиси углерода и водорода, может быть эффективно снято непосредственным теплообменом между реакционной смесью и маслом, циркулирующим через стационарный слой железного катализатора. В ходе первоначальных исследований по съему тепла маслом , проводившихся в Германии фирмой И. Г. Фар-бениндустри и в США Горным бюро, были выявлены некоторые трудности при осуществлении такого процесса. Эти трудности связаны со спеканием частиц катализатора, что в свою очередь вызывало неравномерное распределение тока газа и жидкости в слое катализатора, перегревы, повышение сопротивления и перепада давления, разрушение катализатора. Эти осложнения частично были преодолены путем повышения линейной скорости охлаждающего масла, достаточного для обеспечения легкого непрерывного движения каждой гранулы железного катализатора .

Первые исследования по разработке процессов с применением пссвдо-ожшкешюго слоя железного катализатора ужо описаны . Завод Хайдрокол в Браунсвилле был спроектирован па основе результатов, полученных при исследовании процесса в малых реакторах . Данные эксплуатационных испытаний промышленных реакторов не были опубликованы и мало известно

Железный катализатор Ренея, приготовленный из железоалюминие-вого сплава том же методом, что и никель Ренея, используется для гидрогенизации ацетиленовых углеводородов в олефиновые . Он менее активен, чем никель Ренея, и требует применения температуры 100° и давления водорода ~ 70 am, в то время как в присутствии никеля Ренея аналогичные реакции гидрогенизации идут при обычной температуре и атмосферном давлении. При помощи такого железного катализатора были прогидрированы в соответствующие олефины гептин-1, октин-1 и фенилацетилеп, а 2-метилбутен-1-ин-3 был превращен в изопрен. Однако прогидрировать дифенилацетилен в дифенилэтилен не удалось, вместо дифенилэтилена получается дифенилэтан.

В ряде стран большое внимание уделяется изучению возможности преимущественного получения из синтез-газа высших спиртов. За рубежом был разработан и проверен на полупромышленной установке «синод-процесс», предназначенный для синтеза широкой гаммы алифатических спиртов. Процесс протекает в присутствии железного катализатора, при температуре 180 — 200° С и давлении 15—25 am. При оптимальных условиях выход жидких продуктов составляет около 150 кг на 1000 м3 газовой смеси. В жидких продуктах реакции содержится примерно 50% углеводородов и 50% кислородсодержащих соединений с преобладанием высших жирных спиртов. Основная трудность данного процесса заключается в разделении и очистке полученных продуктов.

В качестве катализатора конверсии тяжелых углеводородов на установках регенеративного типа в подавляющем большинстве случаев используют никель. Употребление железного катализатора в этом процессе приводило к быстрому разрушению контакта в условиях, когда никелевый катализатор хорошо работал более шести месяцев . Тем не менее в отдельных случаях железный катализатор все-таки применяли при конверсии тяжелого углеводородного сырья . Железо в этом процессе связывает серу, содержащуюся в сырье. Образующийся при этом сульфид железа на стадии регенерации контакта превращается в окись железа. Железный катализатор применяют в сочетании с окисью магния и окисью хрома. Содержание железа в этом катализаторе может быть малым и очень большим . Эксплуатируют его при температуре 800—1100° С.

Заметного понижения активности железного катализатора не наблюдается. Температура процесса примерно на 100 С выше той, которая необходима при использовании никелевого катализатора

» заглубленные железобетонные резервуары 0,0149 0,0213 0,0106 0,0170 0,0085 0,0136

» заглубленные железобетонные резервуары 0,0184 0,0240 0,0136 0,0196 0,0110 0,0162

» заглубленные железобетонные резервуары 0,0137 0,0250 0,0144 0,0202 0,0116 0,0168

По расположению относительно поверхности прилегающей территории резервуары могут быть наземными, полуподземными и подземными, по роду материала, используемого на их изготовление,— металлическими, неметаллическими и комбинированными; по величине внутреннего избыточного давления: низкого давления — до 0,004 МПа, среднего давления — до 0,04 МПа и высокого давления — более 0,04 МПа. Для хранения нефти и темных нефтепродуктов строят подземные, полуподземные и наземные железобетонные резервуары без металлической облицовки объемом 100—40000 м3 и более.

Для хранения светлых нефтепродуктов в складских хозяйствах промышленных предприятий и на нефтебазах строят подземные железобетонные резервуары объемом до 20 000 м3 и металлические резервуары объемом до 50000 м3. Для хранения масел строят железобетонные резервуары объемом до 5000 м3 или металлические резервуары.

Резервуар — емкость для хранения жидкостей и газов. Широко распространены металлические и железобетонные резервуары. В зависимости от назначения и вида хранимого вещества резервуары покрывают слоем тепло- и гидроизоляции, а их внутренние стенки облицовывают .

2) железобетонные резервуары — вертикальные и горизонтальные цилиндрические, прямоугольные и траншейные.

Железобетонные резервуары , несмотря на кажущиеся преимущества , имеют существенные недостатки. Их применение связано с сооружением подземных насосных, прокладкой трубопроводов в каналах или сооружением колодцев в местах установки арматуры. В заглубленных сооружениях создаются благоприятные условия для скопления газов, что приводит к повышенной пожарной опасности. Пористость бетона, неравномерная осадка панелей, колебания температуры продуктов приводят к образованию трещин и утечкам. Поэтому на всех вновь сооружаемых заводах хранение сырья и получаемых продуктов предусматривается, как правило, в наземных металлических резервуарах.

Таблица II. 5 Железобетонные резервуары

Для хранения товарной продукции НПЗ и НХЗ используются стальные емкости вместимостью до 200 м3 ; стальные резервуары вертикальные цилиндрические со щитовой кровлей вместимостью от 100 м3 до 30 тыс. м3, с понтоном и щитовой кровлей вместимостью от 100 м3 до 30 тыс. м3, с плавающей крышей вместимостью от 10 тыс. м3 до 50 тыс. м3; стальные р?-зервуары с коническими днищами; горизонтальные емкости для хранения продуктов под давлением 0,6—1,8 МПа вместимостью от 25 м3 до 200 м3 ; шаровые резервуары для хранения продуктов под давлением 0,25—1,2 МПа; железобетонные резервуары.

В последнее время стали строить также подземные железобетонные резервуары для хранения нефти и нефтепродуктов . Такие резервуары требуют минимального расхода металла, и при их строительстве производится монтаж сборных железобетонных блоков и панелей, изготовленных на заводах. В тех случаях, когда такой резервуар предназначается для хранения светлых нефтепродуктов, он облицовывается внутри тонколистовой сталью.