Главная -> Словарь

Жидкофазная гидрогенизация

применяется для производства полиэфиров. Ее получают аналогично терефталевой кислоте — жидкофазным окислением лг-ксилола.

кислоты. По этому принципу в Англии в 1961 г. был реализован процесс получения уксусной кислоты жидкофазным окислением бензиновой фракции Св—С8 .

Получение фталевого ангидрида из о-ксилода. Фирмой Progil разработан процесс производства фталевого ангидрида жидкофазным окислением о-ксилола.

Пиромеллитовый диангидрид используется для синтеза термостойких полимеров типа полиимидов. Его получали жидкофазным окислением дурола в среде уксусной кислоты под давлением кислородом воздуха при 125—275 °С.

СЖК производят жидкофазным окислением парафина кислородом воздуха в присутствии катализатора' Окисленный парафин омыляют водным раствором щелочи, переводя кислоты в соли. Непрореагировавший парафин и нейтральные кислородсодержащие вещества отделяют от раствора солей и повторно, в смеси с исходным парафином, направляют на окисление. Мыла, освобожденные от неомыляемых, разлагают кислотой и выделяют смесь свободных жирных кислот. Из полученных кислот перегонкой получают следующие фракции :

м-Ксилол, присутствующий в наибольших количествах в кси-лольных фракциях, находит меньшее применение, чем пара- и орто-изомеры. Жидкофазным окислением ж-ксилола воздухом в присутствии катализатора, содержащего кэбальт и бром, получают изо-фталевую кислоту:

Жидкофазным окислением дурола азотной кислотой или паро-фазным окислением воздухом на ванадиевом катализаторе получают пиромеллитовый диангидрид:

Окисление толуола. Интересным методом производства капро-лактама является толуольный . Каталитическим жидкофазным окислением толуола при 150—170°С и 1 МПа получают бензойную кислоту. Модификацией способа является проведение окисления толуола кислородом в растворе уксусной кислоты при 70—90°С в присутствии ацетата кобальта.

Пиромеллитовый диангидрид получают в промышленных масштабах либо парофазным окислением, причем образуются ттримеси ангидридной структуры, либо жидкофазным окислением .ароматических углеводородов. В последнем случае возможны примеси кислотного типа. При спектральном определении.содержания ЛМДА в продуктах парофазного окисления возможна весьма заметная ошибка за счет близкого расположения полос поглощения ПМДА и фталевого ангидрида . А хроматографическое определение в виде метиловых эфиров не позволяет раздельно определять ПМДА и соответствующую кислоту . Следовательно, спектральный метод не может служить качественным методом определения ПМДА в присутствии больших количеств фталевого ангидрида, а лроматографический — в присутствии пиромеллитовой кислоты. В связи с этим представляет интерес качественная реакция, которая позволила бы обнаруживать ПМДА в присутствии вышеперечисленных примесей. По нашему мнению, такой реакцией может служить образование я-комплекса с ароматическими углеводородами.

Процесс производства кретонового альдегида СН3СН=СНСНО из аце-тальдегида был описан на стр. 302. Хотя в основном кротоновый альдегид служит полупродуктом для производства н-бутилового спирта и н-масля-ного альдегида, его использовали также для получения кротоновой кислоты жидкофазным окислением и малеиновой кислоты парофазным окислением , а также 3-этоксибутилового спирта , служащего растворителем. В последнем случае к крото-

В этом разделе следует упомянуть также о полузаводском производстве n-mpem-бутилбензойной кислоты, которую получают жидкофазным окислением воздухом ra-mpem-бутилтолуола :

А—приготовление угольной пасты; Б—жидкофазная гидрогенизация; В—предварительное гидрирование; Г— бензинирование или расщепление; Д—стабилизация; Е—получение этана; Ж—получение пропана; 3-—осушка газа; И—получение бутана; К—абсорбционная очистка газа ; Л—производство газового бензина; М—газоочистка ; Н—алкацидная очистка. I*— молотковая дробилка; 2—вращающаяся сушилка; 3—бункер для сухого угля с катализатором; 4:~бак для затирочного масла; 5—пастовый насос высокого давления; б—регенератор ; 1'—сепаратор; 8—газоподогреватель; Р—реактор; 10—уровнемер; 11—горячий сепаратор; 12—центрифуга; 13—печь полукоксования шлама; 14—емкости для дросселирования; 15—холодильник; 16—продуктовый сепаратор; 17—водоотделитель; 18—циркуляционный насос; 19—масляный абсорбер; 20—детандер; 21—алкацидный абсорбер; 22—реактор с окисью железа для удаления сероокиси углерода; 23—сборник среднего масла; 24—дистилляционная колонна; 25—водный абсорбер; 26—бак для среднего масла; 27—электрический подогреватель; 28—сборник бензина; 29—емкости для среднего масла Б; 30—колонна отпарки сероводорода; 31—щелочная абсорбция; 32—стабилизационная колонна ; 33—газгольдер для бедного газа; 34—газгольдер для богатого газа; 35—этановый компрессор; 36—дроссельный клапан; 37—противоточный конденсатор; 38—конденсатор с аммиачным охлаждением; 39—силика-гелевые осушительные колонны; 40—аммиачный компрессор; 41—уравнительный холодильник; 42—абсорбер NHs'. 43—газо-бензиновая колонна; 44—сборник газового бензина; 45—сепаратор; 46—конденсатор; 47—турбокомпрессор; 48—щелочной абсорбер; 49—алкацидный абсорбер; 50—алкацидный регенератор;

а) жидкофазная гидрогенизация тяжелых фракций под высоким ^давлением в присутствии катализатора во взвешенном состоянии с последующей парофазной гидрогенизацией очищенных средних масел под высоким давлением над неподвижным слоем катализатора;

3. Жидкофазная гидрогенизация с плавающим железным катализатором, недостаточно активным, чтобы восстанавливать фенолы, но достаточно активным для предотвращения реакций уплотнения. Преимущества этого направления — совмещение получения низших фенолов с переработкой смол в целом и возможность использования имеющегося оборудования старых заводов деструктивной гидрогенизации; недостаток — относительно низкие скорости превращения, недостаточная избирательность катализатора.

Жидкофазная гидрогенизация 475-485 300 п~^о^м геоЛ — п^о^м 116

Согласно современным представлениям, жидкофазная гидрогенизация непредельных соединений, осуществляемая на порошкообразном катализаторе, является сложным процессом, состоящим из многих взаимосвязанных и обратимых стадий: 1) растворение водорода в жидкости; 2) диффузия молекул водорода и непредельного соединения к поверхности катализатора; 3) адсорбция реагирующих веществ на контакте; 4) активация молекул водорода и непредельного соединения катализатором; 5) акты реакции на контакте; 6) десорбция и диффузия в объем молекул продукта реакции.

Гидрокрекинг жидкого сырья над стационарными катализаторами стали широко применять лишь сравнительно недавно, хотя он и получил некоторое развитие в Германии уже в 20—30-е годы . Основное значение в тот период имела жидкофазная гидрогенизация нефтяных остатков, смол, различных пеков, угольных паст.

Жидкофазная гидрогенизация

Жидкофазная гидрогенизация. Температура 420—500е С, дав ление 30—100 от. В качестве катализаторов применяют дешевые, малоактивные окисные катализаторы в виде суспензии в сырье.

Жидкофазная гидрогенизация

Процесс Варга. В ВНР в 1951—1956 гг. был разработан процесс Варга, который позволяет из сернистого мазута в две ступени получить бензин, дизельное и малосернистое котельное топливо . Чтобы избежать сильного коксообразования при термическом разложении, исходное сырье разбавляют керосино-га-зойлевыми фракциями, полученными после гидроочистки во второй ступени процесса. Схема переработки по методу Варга по существу не отличается от обычной схемы переработки остаточных продуктов под высоким давлением водорода. Технологический режим процесса Варга следующий: I ступень — жидкофазная гидрогенизация сырья в смеси с разбавителем под давлением 3—10 МПа при 420—450 °С, катализатор — суспендированный, обычно окись железа на буроугольном полукоксовом контакте; II ступень — гидрирование в паровой фазе дистиллятных продуктов I ступени в стационарном слое катализатора.

Жидкофазная гидрогенизация проводилась по двум схемам: с замкнутым циклом по пастообразователю и с избытком тяжелого масла. По первой схеме работало большинство гидрогенизационных установок, ориентированных преимущественно на выпуск бензина и дизельного топлива. При работе с избытком тяжелого масла производительность установки по углю возрастала в 1,5—2 раза, но тяжелое масло необходимо было подвергать отдельной гидрогенизационной переработке в более легкокипящие продукты или использовать для получения электродного кокса.