Главная -> Словарь

Компонент автобензина

Кумол был впервые получен в 1841 г. при перегонке ге-куминовой кислоты с гидроокисью кальция или бария. До 1942 г. кумол не имел промышленного значения, но во время второй мировой войны его стали применять как компонент авиационного бензина с высоким октановым числом и очень низкой температурой затвердевания .

Процесс каталитического крекинга применяется в промышленности главным образом для производства из керосиновых и соляровых дестиллатов автомобильного бензина высокого качества. Во многих случаях из бензинов каталитического крекинга получают после их дополнительной обработки основной товарный компонент авиационного бензина — так называемый базовый бензин. л

удалялись при незначительной степени гидрогенизации ароматических углеводородов. В результате получался достаточно стабильный с низким содержанием серы основной компонент авиационного бензина, октановое число которого улучшалось после добавления тетраэтил-свинца.

Низкомолекулярные полимеры и сополимеры пропиленов и бутиленов вплоть до Ci2 используются в качестве компонентов автомобильного бензина. В годы второй мировой войны их подвергали гидрированию, в результате чего получался высококачественный компонент авиационного бензина. Эти полимеры обычно получаются над фосфорнокислотным катализатором.

Процесс алкилирования изобутана олефинами, преимущественно бутиленами, разработанный с применением в качестве катализатора серной кислоты и позднее фтористого водорода, был быстро внедрен в промышленность. Первые промышленные установки серно-кислотного алкилирования были введены в эксплуатацию в конце 30-х годов, а фтористоводородного алкилирования —• в 1942 г. Целевым продуктом процесса был вначале исключительно компонент авиационного высокооктанового бензина, и лишь в послевоенные годы алкилирование стали использовать для улучшения моторных качеств товарных автомобильных бензинов.

После отгона легких углеводородов снизу бутановой колонны отводится алкилат, который обычно представляет широкую фракцию, выкипающую в пределах от 30 до 300 °С. Из этого алкилата может быть получен компонент авиационного бензина или компонент автомобильного бензина и тяжелый алкилат, выкипающий выше 175—200 °С.

Мощности процессов алкилирования. Ежегодный расход и количество регенерируемой серной кислоты. Процесс алкилирования является одним из важнейших на нефтеперерабатывающем заводе; в результате его проведения получают изопарафиновый компонент авиационного и автомобильного бензинов. Суммарная мощность алкилирующих установок в капиталистических странах составляет 174,6 тыс. м3 алкилата в сутки . Главными катализаторами алкилирования являются серная и фтористоводородная кислоты. На долю первой приходится 55% мощностей, на долю второй 45%:

Олениковская нефть характеризуется малым содержанием серы и смолистых веществ . Содержание парафина в нефти очень высокое . Выход фракций до 200° С составляет 29%, до 300° С — 49,5%. Фракция, отобранная от н. к. до 85°, может быть использована как компонент авиационного бензина Б-70. Фракция, отобранная от 28 до 200°С, отвечает требованиям ГОСТ на автомобильный бензин А-66.

Сдоптин-гкяя 350—450 Выше 450 15,5 15,1 0,8940 0,9030 21,04 135,0 1,96 18,87 7,15 72 86 и, 8322 — 0 —20 75,1 22 , 5 11,6 3,4 Индустриальное 20 Компонент авиационного

Выход продуктов алкилирования можно принять равным 180—200% масс, от олефинов, вступивших в реакцию. Причем 90—95% всего алкилата приходится на компонент авиационного бензина и лишь 5—10% па компонент автомобильного . Реакция алкилировапия изобутана бутиленом сопровождается выделением тепла: 1381 кДж/кг бутиленов !j или от 732,5 до 962,7 кДж/кг алкилата . Объемная скорость подачи сырья в реактор 0,39—0,40 ч^1. Сернокислотное алкилирование осуществляют в реакторах двух типов: турбосмесительном и каскадном.

Первые промышленные установки сернокислотного алкилирования были введены в эксплуатацию в конце 30-х годов, а фтористоводородного алкилирования —в 1942 г. Целевым продуктом процесса был вначале исключительно компонент авиационного высокооктанового бензина, и лишь в послевоенные годы алкилирование стали использовать для улучшения моторных качеств товарных автомобильных бензинов.

В результате изучения углеводородного состава узких бензиновых фракций было установлено, что при получении бензолу толуола и ксилолов на установках каталитического риформинга толуольная фракция должна быть облегченного состава 85—95 °С, а ксилольная фракция — утяжеленного состава 115—145 °С. Следовательно, фракция 95—115°С с меньшим содержанием бензол- и ксилолобра-зующих углеводородов в этом случае является балластной. Поэтому после выделения ее из исходного бензина она в смеси с фракцией 140—180 °С используется как компонент автобензина. Для выделения фракции 95—115°С была использована сложная колонна с двумя отпарными секциями .

Исходная фракция поступает вначале в колонну 2, где из исходной смеси выделяется этилбензол, п- и л-кснлолы, затем в колонну 1 для выделения этил-бензола. Нижний продукт колонны 3 направляется в колонну 4 для выделения о-ксилола. Ароматические углеводороды Сэ и выше используют как высокооктановый компонент автобензина. Смесь изомеров Са подвергают низкотемпературной кристаллизации с получением n-ксилола и концентрата ж-ксилола. Последний передают на изомеризацию для увеличения производства п-ксилола.

Установка рассчитана на переработку нестабильной нефти Ро-машкинского месторождения и отбор фракций н. к.—62, 62—140, 140—180, 180—220 , 220 —280, 280—350, 350—500°С . Исходное сырье, поступающее на установку, содержит'до 5000 мг/л солей и до 2 вес. % воды. Содержание низкокипящих углеводородных газов в нефти достигает 2,5 вес. % на нефть. На установке принята двухступенчатая схема электрообес-соливания, позволяющая снизить содержание солей до 30 мг/л и воды до 0,2 вес. %. Технологическая схема установки предусматривает двухкратное испарение нефти. Головные фракции из первой ректификационной колонны и основной ректификационной колонны вследствие близкого фракционного состава получаемых из них продуктов объединяются и совместно направляются на стабилизацию. Бензиновая фракция н. к. — 180 °С после стабилизации направляется на вторичную перегонку с целью выделения фракций н. к. — 62, 62—140 и 140—180 °С. Блок защелачивания предназначается для щелочной очистки фракций н. к.—62 и 140—220 °С . Фракция 140— 220 °С промывается водой, а затем осушается в электроразделителях.

Побочные продукты используются следующим образом: фракция н. к. •—62 °С—• компонент автобензина либо сырье установки изомеризации, сухой газ — в качестве топлива на установке, фракция 140—180 °С — компонент авиакеросина, остаток 460 °С — сырье для получения окисленных битумов, либо для установки коксования, либо для получения остаточных масел.

На установке ЛК-6у вырабатывают продукты высокого качества: компонент автобензина с октановым числом 90—95 , гидро-очищенный керосин, малосернистое дизельное топливо с содержанием серы менее 0,2 % , мазут.

1) бензин низкооктановый , выкипаемостью до 100° С—40%, используемый как компонент автобензина А-66 ;

При прямой перегонке первой группы нефтей могут быть получены: компонент автобензина, сырье для гидроформинга, дизельное топливо летней марки и смазочные масла. Дизельные топлива требуют специальной очистки от серы. Из нефтей второй группьг—компонент автобензина и топочные мазуты.

Одновременно на установке вырабатываются: 1) стабильная головка С3—Q — направляется на установки газофракциониро-вания; 2) фракция катализата н. к. — 58 °С — используется как компонент автобензина; 3) рафинат — используется для производства растворителей; 4) избыточный водородсодержащий газ — направляется на установки гидроочистки; 5) сухой газ — направляется в топливную сеть; 6) ксилольная фракция — направляется на установки получения ксилолов.

Блок экстракции и ректификации. В колонне К-7 из стабильного каталнзата выделяется фракция н. к. — 58, которая после конденсации и охлаждения в конденсаторе-холодильнике ХК-5 поступает в емкость, откуда насосом частично подается как орошение колонны, а избыток выводится с установки как компонент автобензина.

Одновременно на установке вырабатываются: 1) водородсодер-жащнй газ — используется на установке диметилирования толуола; 2) топливный газ — направляется в топливную сеть; 3) фракция н. к.—60°С — используется как компонент автобензина; 4) нестабильная головка — направляется на установку газофракционирования, 5) рафинат — используется как компонент авто-бензина; 6) ксилольная фракция — направляется на установку получения ксилолов Л-35-13/ЗООА; 7)углеводородный газ — направляется в топливную сеть.

Одновременно на установке вырабатываются: 1) стабильная головка — направляется на установки газофракционирования; 2) водородсодержащий газ — направляется на установки гидроочистки; 3) сухой газ — направляется в топливную сеть завода; 4) рафпнат — используется как компонент автобензина; 5) ксилольная фракция — направляется на установки получения ксилолов или используется как компонент автобензина.