Главная -> Словарь

Компоновки оборудования

температуре около нуля энергично реагирует с изобутиленом в присутствии серной кислоты, хлористого алюминия, фосфорной кисло"ы и других катализаторов с образованием сложной смеси изопарафиновых углеводородов, среди которых установлено присутствие изооктанов, т. е. продуктов прямого присоединения изо-бутапа к изобутилену. Эта реакция применяется в промышленности для производства изопарафинов в виде так называемого алкилбопзнна, используемого как высокооктановое моторное топливо или как компонент высокооктанового топлива. Этим же методом можно получать индивидуальные изоиарафины: диизо-иропил и триптан .

В качестве сырья установок каталитического риформинга используются прямогонные бензиновые фракции. Вовлечение в .сырье бензинов вторичных процессов в смеси с прямогонными бензинами возможно в количествах, не превышающих 10% на смесь. Все сырье, поступающее на каталитический риформинг, должно быть подвергнуто предварительной гидроочистке с целью удаления соединений, содержащих серу, азот, кислород, галогены и металл, а также олефиновые углеводороды и влагу. В процессе риформинга образуются жидкие продукты — катализат , который используется как компонент высокооктанового бензина или направляется на выделение товарных ароматических углеводородов, а также газы, в том числе водород.

К установке каталитического риформинга примыкает обычно система обработки и разделения получаемого катализата. Если целевым прсдуктом процесса является компонент высокооктанового бензина, обработка катализата сводится к его физическом стабилизации и исследующей щи очной и водной промывке для удаления следов сероводорода. При риформипге узких бензиновых фракций с целью получения бензола и толуола обработка катализата усложняется.

Таким образом, переработка бензиновых/фракций методом каталитического риформинга позволяет одновременно получать в больших количествах базовый компонент высокооктанового бензи-'на, ароматические углеводороды и технический водород. В результате гибкость работы и рентабельность нефтеперерабатывающих заводов значительно возрастает.

К установке каталитического риформинга обычно примыкает система обработки и разделения получаемого катализата. Если целевым продуктом является компонент высокооктанового бензина, обработка катализата сводится к физической стабилизации, сопровождающейся удалением пропана и бутана. При риформинге узких бензиновых фракций с целью получения бензола, толуола и ксилолов обработка катализата усложняется. Полученный в результате риформинга катализат может содержать до 1,5% непредельных углеводородов. Выше упоминалось, что, прежде чем извлекать ароматические углеводороды, катализат подвергают гидрированию для насыщения непредельных.

циях не позволило получать компонент высокооктанового

, компонент высокооктанового топлива.

компонент высокооктанового топлива. Так как бензол вследствие

3. Катализат - компонент высокооктанового бензина или сырье для установки экстракции ароматических углеводородов. Октановое число катализата —95-98 по исследовательскому методу.

При каталитическом риформинге из бензиновых фракций прямой гонки получают катализат - компонент высокооктанового бензина, ароматические углеводороды. Процесс проводят в реакторах при 470-530°С, давлении 0,6-2,4 МПа в среде водородсодержащего газа. В результате протекания реакций дегидрирования нафтеновых углеводородов до ароматических, дегидроциклизации и изомеризации образуется избыточный водород, направляемый на установки гидроочистки нефтепродуктов.

Назначение процесса. Превращение пропилен-бутиленовой не-'ласыщенной фракции в компонент высокооктанового бензина; полимеризация пропилена и бутиленов с получением ценных полимеров; алкилирование ароматики олефинами в ценные алкилароматические углеводороды.

новок показало , что эксплуатационные затраты снижаются на 40,1 % , производительность труда при переработке сырья на одного работающего возрастает в 2,5 раза, общие капитальные вложения снижаются на 36,2 % , площадь сокращается в 3 раза. Указанные преимущества достигаются за счет комбинирования и укрупнения технологических установок, применения современной технологии, высокого уровня технических решений, рациональной компоновки оборудования.

Метод монтажа мачт выбирают в зависимости от наличия подъемных механизмов, их грузоподъемности, компоновки оборудования, наличия места на монтажной площадке.

Перепад давления, на который выбирается компрессор, является важной его характеристикой и обычно зависит от многих факторов, таких как скорости технологических потоков в аппаратуре реакторного блока, параметры процесса, закоксовывае-мости аппаратуры и катализатора, протяженности трубопроводов, компоновки оборудования и т. п.

С увеличением единичных мощностей установок замедленного коксования требования к системам, осуществляющим обработку и перемещение кокса после его гидравлического извлечения из камер, стали более жесткими . Вместе с требованиями по повышению производительности систем первостепенное значение приобрели вопросы выбора и компоновки оборудования, хранения и отгрузки кокса, удобства обслуживания и эксплуатации, соблюдения норм по охране окружающей среды. С расширением областей использования кокса возросли требования к гранулометрическому составу.

новок показало , что эксплуатационные затраты снижаются на 40,1 % , производительность труда при переработке сырья на одного работающего возрастает в 2,5 раза, общие капитальные вложения снижаются на 36,2 % , площадь сокращается в 3 раза. Указанные преимущества достигаются за счет комбинирования и укрупнения технологических установок, применения современной технологии, высокого уровня технических решений, рациональной компоновки оборудования.

На этих заводах приготовление композиции осуществляется ь реакторах объемом им3, оборудованных тихоходными лопастными мешалками. Основной недостаток технологии - трудность получения композиции с высоким содержанием твердой части из-за неэффективной конструкции перемешивающего устройства и нерациональной компоновки оборудования .

Пр'И выполнении объемно-планировочных решений компоновки оборудования и коммуникаций установки получения ТФК необходим индивидуальный 'Подход, связанный со специфичностью процесса. В качестве конструкционного материала для изготовления оборудования реакционного узла, а также арматуры и трубопроводов наиболее эффективными оказались титан ВТ1-0 и его сплавы. Высокая коррозионная устойчивость титана и его сплавов в уксуснокислых средах в присутствии бром-ионов, а также умеренные прочностные характеристики до 250'—300 °С 'позволяют изготавливать титановые реакционные .аппараты небольших объемов . При изготовлении реакторов большой 'единичной мощности используют обычно биметалл, состоящий из тонкого слоя титана, плотно напрессованного на стальной лист толщиной 15—40 мм в зависимости от диаметра изготавливаемого реактора.

вертикальное перемещение гидрорезака внутри коксовой камеры и подачу к соплам воды под давлением. Принципиальная схема компоновки оборудования для гидравлической выгрузки кокса из камер УЗК показана за рис.1. Применяемое в системе гидроудаления кокса оборудование за исключением гидравлических резаков является типовым, заимствованным из бурового и энергетического машиностроения . В БашНЩИШ в течение ряда лет ведется анализ работы оборудования систем гидроудаления кокса из камер на различных установках замедленного коксования с целью его модернизации и унификации. Опыт длительной эксплуатации установок замедленного коксования позволил выявить преимущества и недостатки оборудования систем гидроудаления кокса.

Принципиальная схема компоновки оборудования для гидравлической выгрузки кокса из камер УЖ 1-насосы высокого давления для подачи воды к соплам:2-8лектроприводные задвижки;3-нронблок; 4-полиспаст;5-вышка;Б-вертлюг; 7-рукав высокого давления; 8-штанга бурильная;9-ротор; 10-лебедка; П-камера коксовая; 12-кокс;13-гцдрорезак; 14-постамент; 15-рампа;16-принамерная площадка.

Вследствие отсутствия жесткой технологической связи между выгрузкой кокса из камеры и последующей его обработкой и транспортированием система становится гибкой в эксплуатации. На рис.1 представлена система обработки и транспортирования кокса, рекомендуемая БашНШ Ш1 к внедрению на действующих установках замедленного коксования на стадии их реконструкции. Кокс из камеры коксования вместе с водой по телескопической течке и наклонной рампе поступает на прикамерную площадку, выполняющую роль накопителя и фильтр-отстойника. В процессе выгрузки кокс мостовым грейферным краном оттаскивается от края рампы и укладывается в бурт на участке обезвоживания. При достижении влажности на уровне 7-8$ кокс грейферным краном засыпается в дробильное отделение, которое включает в себя бункер, дробильный агрегат, промежуточный бункер и питатель. При такой последовательности компоновки оборудования обеспечивается равномерное питание ленточного конвейера коксом. Конвейер подает кокс на грохот, который желательно устанавливать над бункерами склада. В отдельных случаях грохот приходится устанавливать рядом с прикамерной площадкой и рассеенный по фракциям кокс подавать на склад двумя нитками конвейеров. Отгрузку кокса из бункеров склада в вагоны рекомендуется осуществлять с помощью пи-

Предложена перспективная схема подачи сырого кокса в печь прокалки, которая полностью стабилизирует ее работу. Данные разработки реализуются в проектах на реконструируемой УЖ 2I-IO/6 Гурьев-ского НПЗ я строящихся УЗК 2I-IO/9C я УЗК 21-10/120 Ачинского НПЗ, имеющих из данных в комплексе УПК. На УЗК 2I-IO/9C и УЗК 2I-IO/I2C применены новые технические решения, позволяйте в 2 раза повысить производительность системы обработки и транспорта, сохранять 5-б? еяектродных фракций за счет иепользовання избирательного дробления крупных кусков, ликвидировать здание дробильного отделения УПК за счет рациональной компоновки оборудования системы обработки и транспорта, использовать секция стада дм хранения как сырого, fate я прокаленного кекса, что значительно снижает объем строительно-монтажных работ щрм создании складских помещений для УПК.

Перечисленные технологические операции в зависимости от компоновки оборудования осуществляются в различных отделениях косметической фабрики. Так, все операции плавления компонентов, приготовление растворов производят в подготовительных отделениях косметических цехов и после взвешивания и учета перекачивают в варочный котел.