Главная -> Словарь

Концентрацию изобутана

примесей и при 20° С осаждается свежеперегнанным к-пентаном . Далее вся процедура проводится, как описано выше. Молекулярные веса приготовленных образцов асфальтенов определяются крио-скопическим методом в нафталине. Необходимо каждый раз брать нафталин, возогнанный перед определением, и проверять его криоскопическую константу. Концентрацию асфальтенов в растворе необходимо брать в пределах 5—10%. Асфальтены, выделяемые из тяжелых нефтяных остатков переработки нефти, следует проверять на растворимость в свежеперегнанном циклогек-сане.

Принимая по экспериментальным данным концентрацию асфальтенов в граничном слое , путем несложных преобразований получим концентрацию асфальтенов в объеме в зависимости от исходного содержания асфальтенов в продукте и высот граничного и прилегающего слоев

Экспериментальные данные Алексеева о влиянии температуры нагрева нефтяных остатков на выход из них асфальтенов и карбоидов , согласуются с изложенными представлениями. Для одного и того же остатка по мере его утяжеления можно существенно увеличить пороговую концентрацию асфальтенов — с 10,2 до 14,5%. Это становится возможным благодаря повышению растворяющей силы среды и устойчивости по мере ее утяжеления.

ределенной концентрации асфальтенов в растворе теплота плавления раствора по нафталину станет равной нулю и в этой точке система перейдет полностью в аморфное состояние, характеризующееся минимальной структурной прочностью. Концентрацию асфальтенов для достижения такого состояния можно определить экстраполяцией кривых до нулевых значений, где теплота плавления нафталина равна нулю. Для смесей, приведенных на рис. 6.6, эти точки соответствуют концентрациям асфальтенов 63,5, 38,0 и 34,0% мае. С целью проверки предположения о переходе смесей в аморфное состояние был изучен процесс плавления смесей при концентрациях асфальтенов 40% мае. Экспериментальная проверка высказанного предположения показала, что при соответствующих концентрациях асфальтенов в смеси на термограммах пик плавления вырождается в изгиб, характерный для стеклообразного перехода вещества, то есть система переходит из аморфного в вязко-текучее состояние. Уже приданной концентрации асфальтенов в смеси образуется аморфная структура. Причиной такого поведения системы может явиться также полная иммобилизация молекул нафталина коагуляционным каркасом асфальтенов .

Как было показано ранее, вопросы агрегативной и кинетической устойчивости коллоидных систем изучаются на протяжении многих лет. В последние десятилетия интенсивно развиваются исследования устойчивости, однако методические разработки в этом направлении весьма ограниченны. Основное внимание уделяется методам, позволяющим косвенно определять устойчивость нефтяных дисперсных систем при обычных или повышенных температурах. В условиях комнатных температур определяют кажущуюся устойчивость в среде растворителя. Сущность одного из методов заключается в установлении седиментационным методом способности к расслоению разбавленных нефтяных дисперсных систем . Критерием оценки в этом случае является фактор устойчивости, представляющий собой отношение концентраций дисперсной фазы, устанавливаемое за фиксированное время центрифугирования исследуемого раствора в двух слоях, отстоящих на определенном расстоянии друг от друга в направлении сил осаждения. Чаще всего с помощью фотоэлектроколоримет-ра определяют концентрацию асфальтенов в верхнем и нижнем слоях раствора исследуемого нефтепродукта. При этом для каждого из исследуемых нефтепродуктов необходимо построение калибровочных графиков в координатах оптическая плотность — концентрация асфальтенов в используемом растворителе, что усложняет и делает более длительным исследование по этому методу. Предложено определять склонность компонентов нефтяной дисперсной системы к ассоциации и осаждению при помощи соотношения

Принимая по экспериментальным данным концентрацию асфальтенов в граничном слое , путем несложных преобразований получим концентрацию асфальтенов в объеме к. зависимости от исходного содержания асфальтенов в продукте к высот граничного и прилегающего слоев

Экспериментальные данные Алексеева о влиянии температуры нагрева нефтяных остатков на выход из них асфальтенов и карбоидов , согласуются с изложенными представлениями. Для одного и того же остатка по мере его утяжеления можно существенно увеличить пороговую концентрацию асфальтенов — с 10,2 до 14,5%. Это становится возможным благодаря повышению растворяющей силы среды и устойчивости по мере ее утяжеления.

Введение в сырье высокомолекулярной ароматической добавки позволяет увеличить "пороговую" концентрацию асфальтенов, то есть значительно ухудшает условия образования карбоидных структур. Многочисленными исследованиями показано, что образование карбоидных структур интенсифицируется в среде плохих разбавителей. При введении в сырье "плохого" разбавителя - экстракта-газойля коксования, выход пека увеличивается, но он характеризуется относительно высоким содержанием карбоидных структур. В среде, приближенной к гомогенной, при разбавлении "хорошим" разбавителем - экстрактом широкой масляной фракции-термополиконденсация идет медленнее, выход пека ниже, однако вместе- с тем в нем резко снижается содержание неплавких компонентов.

Принимая по экспериментальным данным концентрацию асфальтенов в граничном слое , путем несложных преобразований получим концентрацию асфальтенов в объеме к. зависимости от исходного содержания асфальтенов в продукте к высот граничного и прилегающего слоев

Экспериментальные данные Алексеева о влиянии температуры нагрева нефтяных остатков на выход из них асфальтенов и карбоидов , согласуются с изложенными представлениями. Для одного и того же остатка по мере его утяжеления можно существенно увеличить пороговую концентрацию асфальтенов — с 10,2 до 14,5%. Это становится возможным благодаря повышению растворяющей силы среды и устойчивости по мере ее утяжеления.

цесса на концентрацию асфальтенов в жид-

Применение нового хлорсодержащего алюмоплагинового катализатора 14 привело к созданию нового варианта процесса, осуществляемого при 180—220 °С, который фирма UOP рекламирует в настоящее время как парофазный процесс изомеризации я-бутана, обеспечивающий примерно равновесную концентрацию изобутана в изомеризате с объемным выходом последнего свыше 100% под тем же названием бутамер Его принципиальная технологическая схема приведена на рис. 3.20.

По этой причине, а также в связи с тем, что контроль величины внутреннего соотношения изобутан: олефины затруднен, более правильно и более доступно контролировать концентрацию изобутана в потоке углеводородов, выходящих из реакционной зоны.

на концентрацию изобутана в реакционных зонах

В табл. 27 приведен материальный баланс установк алкилирования с каскадным реактором производительностью 218 м3/сутки суммар кого алкилата, а в табл. 28 — данные, показывающи влияние состава сырья на концентрацию изобутана реакционной зоне.

Таблица 28. Влияние соотношения изобутан-.одефинЫ сырье реактора на концентрацию изобутана в реакционных секциях каскадного реактора

Концентрация изобутана в пленке кислоты, по-видимому, пропорциональна концентрации его в углеводородной фазе. Соотношение концентраций изобутана и олефинов в углеводородной фазе не является полной характеристикой, так как не учитывает содержание н-парафинов, снижающих концентрацию изобутана. Более полной характеристикой является концентрация изобутана в углеводородном потоке на выходе из реактора.

Для решения уравнения нужно найти концентрацию изобутана, растворенного в кислотной фазе, на основе данных по растворимости. Экспериментально было установлено, что при равновесии растворимость изобутана настолько мала, что точно измерить ее трудно. Поэтому приняли, что kC'u3o = k', и получили:

На рис. 6 показано влияние расхода бутан-бутиленового сырья на среднюю концентрацию изобутана, температуру в,, пока расход сырья не достигнет 160 м3/ч, после чего температура заметно возрастает. Такой характер температурной кривой обусловлен наложением двух, ограничений: минимально допустимой температуры в реакционной зоне и минимально допустимого давления на всасывающей линии компрессора. Когда возрастает расход сырья , снижается концентрация изобутана и в конеч-

г) поддерживать высокую концентрацию изобутана в углеводородной фазе;

Чтобы снизить расход серной кислоты до минимума, следует поддерживать концентрацию изобутана в реакторе возможно более высокой. Это значит, что депропанизатор и деизобутанизатор должны работать в оптимальных условиях. Оператору следует вести режим фракционирующей части установки с учетом того, что концентрация изобутана в углеводородном слое реактора или в потоке, покидающем реактор, является важнейшим параметром процесса. Соотношение изобутан : олефин и чистота потоков важны лишь постольку, поскольку они влияют на концентрацию изобутана в зоне реакции.

Обычно на установке алкилирования применяют большой избыток изобутана, т. е. в реакционной смеси из секции алкилирования содержится 60—80% углеводородов. Это значит, что выделяют и рециркулируют большие количества изобутана . Концентрация изобутана является одним из важнейших параметров, влияющих на качество алкилата и расход катализатора. Высокая концентрация этого углеводорода благоприятствует алкилированию .и подавляет образование полимеров. Концентрацию изобутана можно увеличить, добавляя изобутан или уменьшая содержание инертных компонентов .