Главная -> Словарь

Концентрата ароматических

В азотистых концентратах, выделенных из смол тошгап, присутствует значительное количество серы и кислорода. Последнее обстоятельство может объясняться как несовершенством методики, применявшейся для выделения азотистых концентратов, так и возможным присутствием в концентратах соединений, содержавших наряду с азотом, серу и кислород.

В сернистых концентратах, кроме сернистых соединений, имелись примеси азотистых и кислородных соединений. Присутствие этих примесей можно отнести и за счет несовершенства применяемой для выделения сернистых соединений методики и за счет возможного нахождения в смолах веществ, совмещающих в одной молекуле серу-, кислород- и азотсодержащие группы. Разумеется, характеристика выделенных сернистых концентратов в значительной степени обусловливается способом выделения.

Основная масса сернистых соединений представлена в виде сульфидов и остаточных соединений, строение которых не определяется примененным методом. Количество дисульфидной серы незначительно и составляет 2—5% от общего содержания серы и сернистых концентратах, выделенных из фракций смол топлива ТС-1, 7—18% для топлива Т-1 и 8—18% для топлива ДА. "В сер-

нистых концентратах, выделенных из бензольной фракции смол топлива ТС-1, меркаптановой серы содержалось почти в 3 раза больше, чем в сернистых концентратах, выделенных из спирто-ацетоновой фракции смол этого топлива. Напротив, в сернистых концентратах, выделенных из бензольной фракции смол топлива ДА, меркаптановой серы содержалось почти в 9 раз меньше, чем в сернистых концентратах, выделенных из спирто-ацетоновой фракции смол. Сернистые концентраты, выделенные из фракций смол топлива Т-1, характеризовались значительным содержанием кислорода. По сути дела это были смеси серу- и кислородсодержащих соединений.

В сернистых концентратах, выделенных хроматографическим методом из фракций высокомолекулярных моноциклических ароматических углеводородов ромашкинской нефти, после окисления ее перекисью водорода с целью удаления серы были обнаружены следующие полосы:

Если лишь часть сераорганических соединений, содержащихся в концентратах, выделенных из нефтяных фракций , образовала комплексы с ртутными солями , то при выделении сераорганических соединений из керосиновых фракций последние сначала окислялись перекисью водорода до сульфоксидов, а затем, после хроматографического/ отделения их от углеводородной части, восстанавливались до сульфидов . Сераорганические соединения, препаративно выделенные из нефтей южноузбекистанских месторождений и идентифицированные Гусинской, приведены в табл. 67.

В сернистых концентратах, выделенных хроматографическим методом из фракций высокомолекулярных моноциклических ароматических углеводородов ромашкинской нефти, после окисления ее перекисью водорода с целью удаления серы были обнаружены следующие полосы:

Содержание гетероатомов в концентратах, выделенных ТХТ —• ПК в количестве 5-10"* г/г, пропи-ленкарбонатом экстрагировали комплексы, после разложения которых определяли выход концентрата . При многократном повторении описанных операций было выделено 11 концентратов, проанализированных по методике . Результаты анализа представлялись как количество молей различных гетероатомов в концентрате, деленное на количество молей ТХТ, добавленных в смесь . Из приведенных данных видно, что среднее лигандное число почти во всех случаях выше теоретически возможного . Интегральные зависимости, характеризующие изменение молярного отношения содержания различных гетероатомов в концентратах, выделенных по ходу ступенчатого экстрагирования, в широком диапазоне описываются линейными функциями. Исходя из этих зависимостей для выяснения взаимосвязи между отдельными группами гетероатомных соединений использовался корреляционный анализ. Анализ результатов, детально описанный в работе , показывает, что в условиях соль-вентно-координационного выделения азотистые основания и сульфиды извлекаются так, как будто они входят в состав одной молекулы . В совокупности эти данные указывают на важную роль специфических взаимодействий в

На модельных соединениях и концентратах, выделенных из тяжелого нефтяного дистиллята, показано, что, анализируя продукты озонолиза и подводя баланс по rcTepoaioMaMj

2. Получение концентрата ароматических углеводородов. Концентрат ароматических углеводородов получают из парафинов. Могут быть использованы как низкомолекулярные, так и высокомолекулярные парафины.

Парафины, предназначенные для выделения концентрата ароматических углеводородов, в количестве около 300 г загружают в адсорбционную колонку, заполненную приблизительно 60 г сили-кагеля. Силикагель предварительно просушивают при 150° С в течение 7—8 ч.

При получении концентрата ароматических углеводородов из твердого парафина адсорбционную колонку снабжают обогревательным устройством, обеспечивающим температуру в колонке во время адсорбции на 20° С выше температуры плавления парафина.

окисленным мазутом)». Такая замена позволяет получить продукт с повышенным содержанием ароматических углеводородов , так как при окислении легкого сырья—мазута — окислению подвергаются и легкие ароматические углеводороды, преобразующиеся в более высококипящие углеводороды, которые при последующей вакуумной перегонке не отгоняются, а переходят в остаток. Обогащение остатка соединениями ароматической структуры должно улучшить его термическую стабильность, поскольку увеличивается длительность работы печи за счет добавки к парафинистому сырью концентрата ароматических соединений .

нафталина и высоким газообразованием. Концентрация ароматических углеводородов в этом легком газойле может быть повышена увеличением жесткости режима каталитического крекинга, а также путем термического крекинга легкого газойля или экстракцией из него концентрата ароматических углеводородов. При термическом крекинге легкого газойля„каталитического крекинга происходит деструкция парафиновых углеводородов, уменьшение количества и длины боковых цепей в моноциклических и частично в бй-циклических ароматических углеводородах. После термического крекинга из дистиллята отбирают фракцию 200—300° С с повышенной концентрацией ароматических углеводородов . Термический крекинг проводили при температуре 530—550° С и давлении 25— 35 ат. Материальный баланс при переработке фракции 200—350°С газойля каталитического крекинга следующий: газообразных углеводородов — 20, бензина — 23, фракции 200—300° С —35 и остатка выше 300° С — 22 вес. % .

Керосине-газойлевые фракции являются весьма ценным сырьем для получения концентрата ароматических углеводородов.

Дальнейшее повышение октановых чисел бензинов риформинга может быть достигнуто за счет увеличения жесткости условий риформинга и путем комбинирования риформинга с дополнительной обработкой дистиллята. В этом случае можно, например, использовать процесс экстракции с целью выделения концентрата ароматических углеводородов с высоким октановым числом. Полученный при этом неароматический рафинат направляется на каталитический риформинг или на изомеризацию, или из него выделяют нормальные парафиновые углеводороды, используя процессы адсорбции.

Концентрацию ароматических углеводородов в легком газойле можно повысить увеличением жесткости режима каталитического крекинга, а также путем термического крекинга легкого газойля или экстракцией из него концентрата ароматических углеводородов. При термическом крекинге фракции 200—350 °С легкого газойля каталитического крекинга происходит деструкция парафиновых углеводородов, уменьшается число и длина боковых цепей в моноциклических и частично в бициклических ароматических углеводородах. После термического крекинга из дистиллята отбирали фракцию 200—300 °С с повышенной концентрацией ароматических углеводородов .

На структурность и дисперсность технического углерода и экономическую эффективность производства большое влияние оказывает качество применяемого сырья, температура в реакторе, соотношение расходов сырья, воздуха и топлива, укрупнение и совершенствование аппаратуры и оборудования и другие факторы. Наибольшее значение имеет получение высококачественного сырья. В промышленных условиях сырье для производства сажи получают па установках термического крекинга при работе на дистиллят-ном сырье и пиролиза , а также путем экстракции концентрата ароматических углеводородов из дистиллят-ных фракций деструктивных процессов.

При движении потока флюидов, находящихся в дисперсном состоянии, по скважине из-за перепада давления и температур могут выпасть парафины и асфальтены на поверхность скважины и оборудования. Для предотвращения этого нежелательного явления необходима подача в забой скважины активатора в оптимальном количестве. В результате изменения баланса сил ядро ССЕ диспергируется, повышается устойчивость дисперсных систем против расслоения, что способствует выносу асфальтенов и парафинов вместе с потоком флюидов на дневную поверхность.

Полученные в лаборатории результаты полностью подтвердились в промышленных условиях. При переработке на одной установке коксования вместо крекинг-остатка прямогонных остатков мангышлакских нефтей пробег установки увеличился с 5 до 30— 45 сут. Аналогичные результаты были получены при добавлении в крекинг-остатки мангышлакской нефти 25—30% экстракта с установки дуосол. При добавлении в крекинг-остаток смеси сернистых нефтей концентрата ароматических углеводородов в соотношении 1 : 1 пробег установки замедленного коксования на другом заводе возрос в 3 раза. Отсюда следует важный практический вывод: при подборе новых видов сырья для установок замедленного коксования необходимо обращать внимание не только на выход и качество получаемого кокса, но и на возможность высокотемпературного нагрева остатков в змеевиках трубчатой печи без существенного нарушения структурной стабильности, т. е. до наступления расслоения на фазы и начала интенсивного коксоотложения. С этой целью новые виды сырья, предлагаемые для коксования, должны быть испытаны по предложенной методике на устойчивость против расслоения, и при необходимости следует подобрать количества добавок , обеспечивающих требуемое значение t.