Главная -> Словарь

Конденсации охлаждения

Известно , что образование коксосмолистых отложений — результат большого числа реакций и, в первую очередь, полимеризации и конденсации образовавшихся ненасыщенных продуктов гидрогенолиза серусодержащих соединений. Интенсивность реакций коксообразования в большей степени определяется соотношением скоростей реакции полимеризации и гидрирования. Вклад в образование коксовых отложений вносят гетероциклические соединения , обладающие большим адсорбционным эффектом. В образовании кокса немаловажную роль играют и металлсодержащие соединения и комплексы . Скорость образования коксовых отложений неодинакова во времени. По данным при гидрообессеривании остатка кувейтской нефти из всего количества кокса, отложившегося за 16 сут работы, 50% образовалось за первые 12ч. Это явление объясняется двумя экзотермическими стадиями процесса: адсорбцией молекул сырья на катализаторе и гидрированием .

Определение фракционного состава заключается в испарении при определенных стандартных условиях испытуемого нефтепродукта из колбы Энглера, помещенной в специальный аппарат, в конденсации образовавшихся паров и в отсчете количества отогнанной жидкости при определенных температурах или температур при определенных количествах отгона.

Ранее было установлено, что выходы крекинг-бензина, газа и крекинг-остатка определяются содержанием водорода в исходном сырье и крекинг-остатке, а содержание водорода, в свою очередь, тесно связано с плотностью этих двух потоков. Так, все крекинг-установки дают примерно равные выходы, если применять одно и то же сырье и отбирать крекинг-остатки с одинаковой плотностью. Однако наиболее важным свойством крекинг-остатка является не плотность, а вязкость, и не все процессы дают крекинг-остаток с одинаковой вязкостью при данной плотности. Вязкость мазута, по-видимому, является больше функцией условий и порядка процесса, чем большинство прочих параметров, определяющих свойства продуктов термического крекинга. Большая часть нефтепродуктов при прохождении через крекинг-установку претерпевает значительное изменение вязкости. При этом более легкие продукты, например, газойли, дают крекинг-мазуты с большей вязкостью, чем первоначальное исходное сырье; такой мазут состоит главным образом из продуктов конденсации. Тяжелое остаточное сырье дает крекинг-мазуты с меньшей вязкостью, чем первоначальное исходное сырье. Этот процесс называется легким крекингом или висбрекингом. С другой стороны, полумазуты дают крекинг-остатки с промежуточной вязкостью. Крекинг-остаток является смесью легко крекированных остатков мазута прямой гонки и продуктов конденсации, образовавшихся при крекинге газойлей.

В основе технологии первичной перегонки нефти лежит перегонка — процесс физического разделения нефти на составные части, именуемые фракциями. Перегонка осуществляется различными способами частичного выкипания нефти, отбора и конденсации образовавшихся паров, обогащенных легколетучими компонентами, в качестве дистиллятных фракций. По способу проведения процесса перегонка делится на простую и сложную.

При практическом применении топлива сгорание происходит обычно при постоянном давлении и образующаяся при сгорании вода получается в парообразном состоянии. Теплота сгорания при постоянном объеме по величине больше теплоты сгорания при постоянном давлении приблизительно на количество тепла, выделяемое при конденсации образовавшихся водя-

от QH на количество теплоты, которое выделяется при конденсации образовавшихся при сгорании водяных паров в воду. Чаще имеют дело с QH, так как при сжигании топлива образовавшиеся водяные пары не конденсируются, а уносятся вместе с дымовыми газами. Теплота сгорания является важной теплотехнической характеристикой отопительных газов, реактивных и котельных топ-лив. Теплота сгорания нефти, реактивных и котельных топлив составляет 41 000—42400 кДж/кг. Значения теплот сгорания QH некоторых газов приведены ниже:

Перегонка представляет собой процесс разделения жидких смесей или растворов на их составные части, различающиеся по температурам кипения. Разделение достигается путем нагрева исходной смеси до кипения, частичного испарения, отбора и конденсации образовавшихся паров. В результате перегонки получают дестиллат и недогон , состав которых отличен от состава исходной смеси. Повторяя многократно испарение жидкости и конденсацию образовавшихся паров, можно почти нацело раз-делить исходную смесь на составляющие ее компоненты.

Различают высшую и низшую теплоту сгорания. Высшая теплота сгорания QB отличается от низшей QK на количество тепла, которое выделяется при конденсации образовавшихся при сгорании, а также находившихся в анализируемом газе водяных паров в воду. При подсчете QE теплота сгорания газа и теплота конденсации водяных паров суммируются. Однако обычно при сгорании топлива в промышленных установках водяные пары не конденсируются и уносятся вместе с дымовыми газами. Поэтому чаще всего калорийность топлива, в том числе и газообразного, оценивается низшей теплотой сгорания, при определении и подсчете которой теплота конденсации водяных паров не учитывается.

Эглофф, Моррелл, Томас и Блох исследовали каталитичзснтй крекинг олефинов в присутствии активированной глины. Они подробно изучили продукты разложения, но не определили количество и характер продуктов конденсации, образовавшихся при крекинге. Как и в случае парафинов, скорость крекинга олефинов при каталитическом процессе гораздо выше, чем при термическом крекинге. Изомеризация олефинов при каталитическом крекинге будет рассматриваться ниже.

" Как отмечает Черножуков , смолистые вещества мюгут получаться из кислот путем отщепления углекислоты и последующей конденсации образовавшихся при этом ненасыщенных углеводородов, а также путем конденсации альдегидов.

дующие основные направления совершенствования процесса НТА: снижение температуры потоков, поступающих в абсорбер; повышение давления в системе низкотемпературной конденсации и абсорбции газа; насыщение регенерированного абсорбента этаном и метаном за счет смешения абсорбента с сухим газом абсорбера и абсорбционно-отпарной колонны; использование низкомолекулярных абсорбентов; организация процесса абсорбции и десорбции в условиях регулируемого по высоте аппарата теплосъема и т. д.

Теплообменные аппараты являются составной частью практически всех технологических установок на нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводах. Их стоимость составляет в среднем 15% от общей стоимости оборудования технологических установок. Тепло-обменные аппараты используют для нагрева, испарения, конденсации, охлаждения, кристаллизации, плавления и затвердевания участвующих в процессе продуктов, а также как парогенераторы или котлы-утилизаторы.

при умеренном вакууме. Здесь ароматические углеводороды отгоняются от растворителя. Для облегчения процесса отгонки в нижнюю часть колонны вводится острый пар. Поток ароматических углеводородов, выходящий из верхней части 6, после конденсации, охлаждения и отделения от воды в сепараторе 7 частично возвращается в верхнюю часть колонны 6, образуя орошение, а избыток направляется на установку очистки глиной и далее на разделение. Вода из сепаратора 7 поступает в верхнюю часть промывной колонны 8, где она используется для промывки рафината, поступающего из верхней части экстрактора ). Выходящая из нижней части колонны 8 вода смешивается с нижним слоем из сепаратора 4 и направляется в колонну отгонки воды 5, кипятильник которой обогревается горячим регенерированным сульфоланом, выходящим с низа колонны 6. Из кипятильника колонны 5 часть паров поступает в нижнюю часть колонны 6. В схеме установки предусмотрена вакуумная колонна очистки растворителя 9, куда непрерывно подается небольшая часть растворителя, циркулирующего в системе.

Современные химико-технологические системы представляют собой ряд взаимосвязанных подсистем, в которых осуществляются процессы нагрева, химических преобразований, разделения, конденсации, охлаждения и транспорта материальных потоков с различным агрегатным состоянием. При разработке технологических проектов, для упрощения расчётов технологических процессов переработки сырья, ХТС подвергаются декомпозиции.

повышение давления в блоке низкотемпературной конденсации и абсорбции газа;

Исходное сырье подается в среднюю часть экстрактора Э-1. Растворитель, предварительно охлажденный в теплообменнике Т-1 до 100 °С, вводится в верхнюю часть экстрактора. Насыщенный растворитель, выходящий с низа экстрактора, нагревается за счет теплоты регенерированного сульфолана в теплообменнике Т-1 и поступает в колонну экстрактивной ректификации К-1. Пары, выходящие с верха этой колонны, смешиваются с парами, выходящими ' с верха колонны отгонки воды К-2, и после конденсации и охлаждения направляются в емкость-сепаратор Е-1. Верхний слой из Е-1 — практически все содержавшиеся в насыщенном растворителе неароматические углеводороды вместе с некоторой частью ароматических углеводородов — подается в нижнюю часть Э-1 в качестве орошения.

Экстрактный раствор с низа К-1, не содержащий парафиновых углеводородов, поступает в отпарную колонну К-3, работающую при умеренном вакууме. В этой колонне проводится отгонка ароматических углеводородов от растворителя. Для облегчения процесса отгонки в нижнюю часть К-3 вводится острый пар. Поток ароматических углеводородов, выходящий из верхней части К-3 после конденсации, охлаждения и отделения от воды в сепараторе Е-2, частично возвращается в верхнюю часть колонны К-3, образуя орошение, а избы-

Одним из основных видов технологического оборудования в нефтеперерабатывающих, нефтехимических, химических, газовых и смежных производствах является теплообменная аппаратура, составляющая примерно 30—40% всего оборудования. Теплообменные аппараты на заводах нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности используют для регенерации тепла горячих потоков и нагрева холодных, конденсации, охлаждения, испарения, кристаллизации, плавления.

Насыщенное «сырым бензолом» поглотительное масло в традиционной схеме десорбции поступает в дистилляционную аппаратуру. Здесь из него действием острого пара отгоняются бензол, его гомологи, нафталин, азот-и серосодержащие соединения, которые после конденсации, охлаждения и отделения воды образуют «сырой бензол».

дующие основные направления совершенствования процесса НТА: снижение температуры потоков, поступающих в абсорбер; повышение давления в системе низкотемпературной конденсации и абсорбции газа; насыщение регенерированного абсорбента этаном и метаном за счет смешения абсорбента с сухим газом абсорбера и абсорбционно-отпарной колонны; использование низкомолекулярных абсорбентов; организация процесса абсорбции и десорбции в условиях регулируемого по высоте аппарата теплосъема и т. д.

Насыщенное «сырым бензолом» поглотительное масло в традиционной схеме десорбции поступает в дистилляционную аппаратуру. Здесь из него действием острого пара отгоняются бензол, его гомологи, нафталин, азот-и серосодержащие соединения, которые после конденсации, охлаждения и отделения воды образуют «сырой бензол».