Главная -> Словарь

Конденсации поступает

Отметим, что разделение зоны подогревания от реакционной представляло собой большой прогресс. Этот "вопрос мы разберем в дальнейшем, а сейчас только скажем, что введение отдельной реакционной камеры придает особую гибкость всему процессу и позволяет более точно контролировать ход всей операции. С другой стороны, кокс образуется в зоне,, где не может быть и речи о перегревании. Кроме того становится возможным более точно задерживать крэкинг на любой желаемой точка и изменять количество нефтяного дестиллата, циркулирующего в каждый данный момент в установке, в соответствии с ее объемом. Тяжелые майла, образующиеся во время реакций конденсации, полимеризации и дегидрогенизации, колкостью удаляются из реакционной камеры через трубку N с помощью контрольного клапана Р. Кокс остается в реакционной камере, пока количество его не вызовет необходимости остановки всего процесса для его удаления. Отметим здесь, что кокс отлагается в зоне, защищенной от внешнего нагревания. В связи с этим, несмотря на осложнения, вызываемые отложениями кокса, в данном случае нет опасности ни взрыва ни пожара.

Иавестно, что пр« реакциях термического разложения, кроме жидких углеводородов с низкими температурами кипения, образуются! также тяжелые углеводороды с конденсированными кольцши. Одновременное действие температуры и давления благоприятствует развитию побочных реакций: конденсации, полимеризации и дегидрогенизации, которые утяжеляют,эти остатки.

В дизельных топливах в условиях хранения и эксплуатации при действии растворенного кислорода накапливаются низкомолекулярные продукты окисления , которые вступают в реакции уплотнения с образованием высокомолекулярных соединений, вызывающих осадко- и смолообразование в системе. Осадки загрязняют топливные фильтры и отрицательно влияют на работу топливных насосов высокого давления. При работе двигателя смолы отлагаются на горячих поверхностях распылителей форсунок и впускных клапанов, что приводит к неравномерной подаче топлива и вследствие этого к увеличению дымности и токсичности отработавших газов при повышенном расходе топлива.

содержанием в них азотистых соединений подтверждаются отмеченные выше причины повышенной склонности ЛГКК к окислению с образованием смолистых веществ и осадков, что позволяет представить упрощенную схему этого процесса , включающую, наряду с радикально-цепным окислением углеводородов топлива, радикально-ионное окисление гетероатомных соединений с участием триплетного кислорода, а также окисление диенов и конденсированных ароматических углеводородов синглетным кислородом . Согласно схеме, низкомолекулярные продукты окисления вступают между собой в реакции уплотнения до высокомолекулярных соединений, часть которых медленно коагулирует в нерастворимую фазу.

Во-вторых, для образования высокомолекулярных продуктов с высоким процентным содержанием углерода и низким — кислорода и водорода необходимы реакции дегидратации, дегидрирования, конденсации, полимеризации и сшивки. Практически во всех этих реакциях принимают участие радикалы RV Внутри коллоидных частиц реализуется достаточно высокая концентрация радикалов R* благодаря низкой концентрации растворенного в них кислорода и могут происходить реакции, характерные для диффузионной области окисления, в то время как топливо вне коллоидных частиц окисляется в кинетическом режиме.

В дизельном топливе, содержащем нестабильные фракции вторичного происхождения, при действии растворенного кислорода в условиях хранения и эксплуатации накапливаются низкомолекулярные продукты окисления , вступающие в реакции уплотнения с образованием высокомолекулярных соединений, часть которых медленно коагулирует в нерастворимые соединения. Катализаторами реакций уплотнения являются кислотные продукты, поэтому введение в топливо веществ основного характера , нейтрализующих кислоты и способных эффективно ингибировать радикально-цепное окисление, оказывает стабилизирующий эффект . Анализ результатов свидетельствует, что этим требованиям отвечает основание Манниха ионола .

Теоретические основы. В условиях каталитического крекинга протекает большое число реакций, среди которых определяющее влияние на результаты процесса оказывают реакции разрыва углерод-углеродной связи, перераспределения водорода, ароматизации, изомеризации, разрыва и перегруппировки углеводородных колец, конденсации, полимеризации и коксообразова-ния.

Вторичные реакции—это в основном превращения типа" конденсации и полимеризации . В результате последовательных процессов конденсации, полимеризации и ароматизации на стенках реактора образуются и частично осаждаются богатые углеродом соединения с содержанием углерода 99,0—99,7% . Как в ходе первичных, так и при вторичных превращениях, протекают реакции дегидрирования. \""Все превращения при пиролизе имеют свободно-радикальный характер н цепнЪй механизма» Однако результат указанных превращений упрощенно можно выразить с помощью стехиометрических уравнений. Ниже в качестве примера v приведены уравнения превращений, протекающих при пиролизе «-гексана и циклогексана.

При работе двигателя большая часть бензина полностью испаряется во впускном трубопроводе. Испарившиеся углеводороды быстро претерпевают предпламенные превращения и сгорают, не образуя большого количества нагара. Оставшийся бензин, не успевший испариться во впускном трубопроводе, попадает в камеры сгорания в виде капелек и иногда в виде тумана. Высококипящие углеводороды и неуглеводородные примеси, находящиеся в жидкой фазе, под действием высокой температуры в предпламенных стадиях могут подвергаться глубоким химическим превращениям . В результате этих превращений образуются высокомолекулярные продукты, составляющие нагар.

В условиях каталитического крекинга термодинамически вероятно протекание большого числа различных реакций, среди которых определяющее влияние на результаты процесса оказывают реакции разрыва углерод — углеродной связи, перераспределения водорода, ароматизации, изомеризации, разрыва и перегруппировки углеводородных колец, конденсации, полимеризации и коксообразования . В зависимости от типа сырья, свойств катализатора, оперативных условий прбцесса, а также от конструктивных особенностей реакционных аппаратов интенсивность протекания указанных реакций может меняться. Проведение процесса в оптимальных условиях заключается в обеспечении максимального протекания желательных реакций при минимуме нежелательных.

Из продуктов гидроформилирования непосредственной перегонкой удается выделять альдегиды с длиной цепи до 10 атомов углерода. Однако выходы этих альдегидов, начиная с гексаналя, получаются хуже, чем выходы соответствующих спиртов, если бы было осуществлено гидрирование. Выделение альдегидов с длиной цепи от 10 атомов углерода и выше становится все затруднительнее, потому что при перегонке таких продуктов гидроформилирования усиливаются процессы конденсации, полимеризации и другие превращения. С ростом углеродной цепи выходы альдегидов ухудшаются, а их чистота редко превышает 80%. Если такие 80%-ные дистилляты подвергнуть вторичной перегонко, то получаются значительные остатки в кубе. И без того плохие результаты перегонок в стеклянной аппаратуре становятся еще. хуже, если разгонку проводят в промышленных аппаратах из железа, никеля, меди и т. и.

Парогазовая смесь, выво — с верха К-3, после ох — и конденсации поступает в газосепаратор С-2. Газы из него направляются к форсункам печей, а легкая флегма в колонну К-1.

Частично отбензиненная нефть с низа колонны 8 забирается насосом 3, прокачивается через второй змеевик печи 2 и подается в основную атмосферную колонну 20. Верхний продукт этой колонны после охлаждения и конденсации поступает в сборник 18, где смешивается с верхним продуктом колонны 8. Из сборника 18 фракция н. .к. —180 °С забирается насосом 19 и подается на стабилизацию в колонну 29.

Каталитическое гидродеалкилирование используется в процессах «Хайдил» , «Детол» и «Пиротол» . Процессы осуществляют при 600—650 °С и давлении 3,5—6 МПа. В процессе «Хайдил», предположительно, используют алюмо-кобальт-молибденовый катализатор, который регенерируют каждые 3—4 месяца. В процессе «Детол», по литературным данным, применяют алюмо-хромовый катализатор с добавками щелочных и щелочноземельных металлов. В процессах каталитического гидродеалкилирования степень превращения толуола за проход — 60—80%, селективность образования бензола — свыше 95%, что соответствует выходу бензола 80—83% на превращенный толуол. Процесс «Пиротол» предназначен для переработки бензинов пиролиза, в схеме процесса предусмотрена гидроочистка сырья. В условиях процесса алкилароматические углеводороды подвергаются гидродеалкилированию, а насыщенные — гидрокрекингу в газообразные продукты. Бензол выделяют ректификацией. Термическое гидродеалкилирование осуществляют при 700—800 °С и давлении 4,0—6,0 МПа по схеме, аналогичной каталитическим процессам. Отличием является отсутствие оборудования для регенерации катализатора и применение высоколегированных сталей типа «инколлой» для изготовления отдельных частей реакционного узла. Эксплуатируются процессы HDA , THD и МНС . В схеме процесса МНС предусмотрена гидростабилизация и гидроочистка фракции 70—150 °С пиролизного бензина. Гидроочищенное сырье в потоке поступает в реактор гидродеалкилирования. Материальные балансы деалкилирования толуола и бензинов пиролиза в термических и каталитических процессах близки.

и 0,3% ацетальдегида, поступают в скрубберы для отмывки хлористого водорода раствором NaOH и на сушку. Освобожденный от хлористого водорода сухой газ, состоящий в основном из хлористого винила, после конденсации поступает в ректификационную колонну для отделения от 1,1-дихлорэтана и ацетальдегида. Хлористый винил из ректификационной колонны направляется в колонну для отпарки ацетилена. Жидкий хлористый винил из нижней части отпарнои колонны собирается в сборнике.

Частично отбензиненная нефть с низа .колонны 8 забирается насосом 3, прокачивается через второй змеевик печи 2 и подается в основную атмосферную колонну 20. Верхний продукт этой колонны после охлаждения и конденсации поступает в сборник 18, где смешивается с верхним продуктом колонны 8. Из сборника 18 фракция н. подается на орошение колонны 9, другая же часть после отдува сероводорода в колонне 12 выводится как продукт. Углеводородный газ после очистки от сероводорода в абсорбере 13 моноэтаноламином используется в качестве топлива в трубчатых печах. Насыщенный сероводородом моно-этаноламин из абсорберов после дегазатора 16 поступает на десорбцию в отгонную колонну 15. С верха отгонной колонны выводится через сепаратор сероводород.

Парогазовая смесь, выводимая с верха К-3, после охлаждения и конденсации поступает в газосепаратор С-2. Газы из него направляют к форсункам печей, а легкую флегму возвращают в колонну К-1.

изопропиловый спирт и воду . В колонну / подается исходная смесь изопропилового спирта и воды азеотропного состава. Бензол может быть подан при пуске установки в колонну / или флорентийский сосуд 3. Паровой поток колонны 1 после конденсации поступает во флорентийский сосуд 3. Верхний слой флорентийского сосуда 3, содержащий основную часть бензола, возвращают в колонну 1 для орошения и образования азеотропов, а нижний слой, содержащий большую часть воды и спирта, направляют в колонну 2 В ней отделяют спирт и бензол в виде азеотропов с водой от избытка воды, которая выводится в виде кубового продукта. Параметры работы колонн комплекса представлены в табл. 4.3.

Обезвоженный продукт конденсации поступает в верхнюю часть атмосферной колонны 4, где поддерживается температура 160-220 С . Из колонны продукты направляют в трубчатую печь 5, где их температура повышается до 300-330 С. Затем продукты переходят в вакуумную колонну 6, где температура в верхней части поддерживается 200-260 °С. а в нижнюю часть колонны подают перегретый пар с температурой 250-450 С. В колонне поддерживается остаточное давление 21,3-26,6 кПа. Отогнанный в вакуумной колонне парафин в дальнейшем участвует в процессе хлорирования в смеси со свежим парафином.