Главная -> Словарь

Конденсат отводится

На некоторых установках проводится высокотемпературная сепарация газопродуктовой смеси. В этом случае смесь разделяется при температуре 210—230 °С в горячем сепараторе высокого давления; уходящая из сепаратора жидкость поступает в стабилизационную колонну, а газы и пары — в аппарат воздушного охлаждения. Образовавшийся конденсат отделяется от газов в холодном сепараторе и направляется также в стабилизационную колонну .

Требуемая температура в реакторе поддерживается за счет испарения пропана и части изобутана. Пары пропана и изобутана по выходе из левой части реактора проходят через общий коллектор в правую, отстойную зону, откуда они поступают через сепаратор 3 на прием компрессора 5. Сжатая часть паров охлаждается в холодильнике 8, и образующийся конденсат отделяется в промежуточном приемнике 9. Отсюда часть сжиженной пропан-изобутановой фракции направляется в холодильник 2 для охлаждения сырья, а основная часть поступает в колон-ну-депропанизатор 12.

Работающие в стадии десорбции аппараты 8 и 14 продуваются перегретым в змеевике печи 5 газообразным аммиаком. Последний в смеси с вытесненными м-парафинами проходит теплообменники 9 и 13, а затем конденсатор-холодильник 10; конденсат отделяется от газообразного аммиака в сепараторе //. В работающем при менее высоком давлении сепараторе 12 из жидкости выделяется растворенный аммиак. Вспомогательным компрессором 18 аммиак подается на прием компрессора 3 повышенного давления. В секции адсорберов — десорберов коммуникации системы автоматического переключения аппаратов с одной операции на другую не показаны.

Закрытая система сбора и стабилизации сернистого газового конденсата внедрена на Оренбургском ГКМ. Извлеченный конденсат отделяется от воды и направляется в двухфазном состоянии на ГПЗ, где из него получают стабильный конденсат и широкую фракцию легких углеводородов. Закрытая система позволяет резко снизить потери газов низкого давления и повысить эффективность использования пластовой энергии. Очистка газа от сернистых соединений проводится на газоперерабатывающем заводе.

Мазут после нагрева в печи 4 поступает на перегонку в вакуумную колонну 12. Верхним боковым погоном из вакуумной колонны отводится легкий вакуумный газойль, средним — фракция 380—530 °С и нижним — затемненная фракция. Остатком колонны является гудрон. В змеевик вакуумной печи и в низ колонны подается водяной пар. Через верх вакуумной колонны 12 отводятся несконденсированный газ, водяные пары и пары нефтяных фракций. После конденсации и охлаждения в газосепараторе 8 конденсат отделяется от газа и несконденсированных водяных паров. Смесь последних отсасывается трехступенчатым паро-эжекторным вакуумным насосом 13. Газы разложения поступают на сжигание в вакуумную печь 4. Смесь водного конденсата и нефтяных фракций из вакуумсоздающей системы поступает на разделение в отстойник 14. Ловушечный нефтепродукт откачивается в легкий вакуумный газойль, конденсат — на ЭЛОУ.

Технологическая схема трехступенчатой установки компрессионного отбензинивания изображена на рис. 2.2. Газ последовательно сжимается до 0,4—0,6; 1,2—1,7; 3,2—5,0 МПа. После каждой ступени сжатия конденсат отделяется от газа в сепараторах С-5—С-7. Конденсат после первой ступени сжатия содержит в основном углеводороды СБ и выше, после второй — пропан и бутан, после третьей — пропан и более легкие углеводороды. Смесь конденсатов подается на газофракционирующую установку, а сжатый газ после третьей ступени поступает потребителям или на установку масляной абсорбции.

дается в Т-1 отбензиненпым газом и в Х-1 хладагентом . Образовавшийся за счет охлаждения конденсат отделяется от газа в сепараторе С-1. Газ выдается потребителям, а конденсат направляется в ректификационную колонну К-1. Верхний продукт К-1 после охлаждения в пропановом

Горячие реакционные газы из контактного аппарата направляются в теплообменник 13, где их теплота используется для подогрева водорода. Затем они дополнительно охлаждаются водой в холодильнике 14, и образовавшийся конденсат отделяется от водорода в сепараторе высокого давления 17. Водород циркуляционным компрессором 7 возвращается на гидрирование. Конденсат из сепаратора 17 дросселируется до атмосферного давления в редукционном клапане 15 и в сепараторе низкого давления 16 отделяется от водорода и метана, которые направляют в линию топливного газа.

Технологическая схема классического процесса получения метанола приведена на рис. 8.1. Свежий синтез-газ под давлением!—2 МПа поступает на водную очистку от двуокиси углерода в скруббер 1. После скруббера газ дожимается до нужного давления, очищается в адсорбере 2, заполненном активным углем, от пентакарбонила железа и разделяется на два потока. Один поток подогревается в теплообменнике 3 и подается в колонну синтеза 4, другой в холодном состоянии направляется в пространство между слоями катализатора. Реакционные газы охлаждаются в холодильнике 5, при этом из них конденсируется метанол и некоторые побочные продукты . В сепараторе 6 конденсат отделяется от непрореагировавших газов, которые возвращаются в процесс. Конденсат, представляющий собой метанол-сырец, направля-

Наряду с нефтяными в СССР и за его пределами эксплуатируются месторождения газового конденсата. В пластовых условиях конденсат растворен в газе и находится с ним в единой фазе. После извлечения на земную поверхность конденсат отделяется от газа. Крупные месторождения газового конденсата находятся в Оренбургской и Астраханской областях, Казахстане , Западной Сибири .

и поступает в сепаратор 36, в котором газовый конденсат отделяется от газа. Из газосепаратора 36 жирный газ поступает в сепаратор смешения 38. Сюда же насосом 8 подается газовый конденсат из газосепаратора 36, предварительно охлажденный в холодильнике-испарителе 37. Из сепаратора смешения 38 жирны;": газ вводится в абсорбционную часть абсорбера-десорбера 39.

Из колонны 30 сверху отводятся пары тяжелого бензина и воды, а также газы разложения, образовавшиеся при нагреве нефти в печи 27; они проходят аппарат воздушного охлаждения 31 и водяной холодильник 32. Полученная газожидкостная смесь газ— бензин—вода разделяется в сепараторе 33, с верха которого уходит газ , а с низа — водяной конденсат . Конденсат тяжелой бензиновой фракции отводится насосом 44 и имеете с фракцией легкого бензина передается на стабилизацию. В качестве орошения атмосферной колонны 30 используется верхнее циркуляционное орошение. Циркулирующая жидкость с третьей тарелки колонны 30 поступает через аппарат воздушного охлаждения 34 и водяной холодильник 37 на прием насоса 43 и этим насосом закачивается на верхнюю тарелку колонны.

Есть несколько вариантов впускных систем, имитирующих разделение отдельных фракций бензина во впускном трубопроводе. В частности, для стандартной установки CFR предложен специальный впускной трубопровод, в котором по потоку смеси из карбюратора в цилиндр расположена металлическая вставка . Этот участок трубопровода окружен охлаждающей рубашкой, так что часть смеси конденсируется, конденсат отводится и его количество замеряется. Полученное таким методом значение октанового числа названо «октановым числом распределения».

как правило, водой . Образующийся конденсат отводится из системы компримирования: с первой ступени — на орошение колонны первичного фракционирования, с последующих ступеней — в отпарные колонны или колонну фракционирования С3—С4 . В качестве привода компрессоров применяются паровые турбины с противодавлением и отбором пара.

При периодическом осуществлении процесса все перечисленные стадии протекают в разное время в одном аппарате, который соответствующим образом приспо-собиен для этого. Исходный материал загружается внутрь аппарата. После загрузки материал нагревается водяным паром, который подается в рубашку 2. Пар отдает тепло перерабатываемому материалу через стенку корпуса 1 и при этом конденсируется; конденсат отводится через нижний патрубок в рубашке. Стадия перемешивания осуществляется при вращении мешалки 3. После перемешивания следует охлаждение материала водой, которая подается в змеевик 4. Готовый продукт выгружается через патрубок в днище аппарата.

При постоянном дренаже паропроводов конденсат отводится через конденсатоотводчики в сборный конденсатопровод.

Водяной пар поступает в валец через полую цапфу 1; конденсат отводится из вальца через цапфу и сифонную трубку. Нижняя часть вальца 2 погружена в исходный продукт, находящийся в корыте 5 под вальцом. Толщина пленки продукта на горячей поверхности вальца регулируется калибрующим устройством 6. Продукт, высыхающий на вальце, снимается с него скребковым устройством и шнеком 8 выгружается из аппарата. Привод вальца 4 — от четырехскоростного электродвигателя через редуктор и зубчатую пару, закрытую защитным кожухом.

Есть несколько вариантов впускных систем, имитирующих разделение отдельных фракций бензина во впускном трубопроводе. В частности, для стандартной установки предложен специальный впускной трубопровод, в котором по потоку смеси из карбюратора в цилиндр расположена металлическая вставка . Этот участок трубопровода окружен охлаждающей рубашкой, так что часть смеси конденсируется, конденсат отводится, и его количество замеряется. Полученное таким методом значение октанового числа названо «октановым числом распределения».

засасываются компрессором Ml, сжимаются и охлаждаются. Сжатый пропан при охлаждении сжижается в конденсаторе ТЗ. Конденсат отводится в пропановую емкость А2.

Из колонны 30 сверху отводятся пары тяжелого; бензина и воды, а также газы разложения, образовавшиеся при нагреве нефти в печи 27; они проходят аппарат воздушного охлаждения 31 и водяной холодильник 32. Полученная газожидкостная смесь газ— бензин—вода разделяется в сепараторе 33, с верха которого уходит газ , а с низа — водяной конденсат . Конденсат тяжелой бензиновой фракции отводится насосом 44 и вместе- с фракцией легкого бензина передается на стабилизацию. В качестве орошения атмосферной колонны 30 используется верхнее циркуляционное орошение. Циркулирующая жидкость с третьей тарелки колонны 30 поступает через аппарат воздушного охлаждения 34 и водяной холодильник 37 на прием насоса 43 и этим насосом закачивается на верхнюю тарелку колонны.

исходными абгазами, а конденсат отводится на стадию очистки сточ-

Мылосборник представляет со'бой аппарат, состоящий из цилиндрического стального корпуса / с коническим днищем 2, сверху мылосборник закрыт металлической плоской крышкой 3. Для создания теплового режима, обеспечивающего длительное хранение мыльной массы в расплавленном состоянии, внутри мылосборника установлен глухой паровой змеевик 4. Через патрубо'к 5 пар поступает в змеевик под давлением 0,3 МПа , а конденсат отводится через патрубок 6.