Главная -> Словарь

Конденсат состоящий

Формальдегидный конденсат содержит 34—40% формальдегида. Этот концентрированный формальдегидный раствор экстрагируется, например, хлористым метиленом или трихлорэтаном и, наконец, в установке для отделения растворителя и далее в вакуумной колонне концентрируется до 45%. Отделяющийся конденсат, содержащий около 4% формальдегида, используется в качестве промывочной жидкости для абсорбции продуктов окисления из газов. Для удаления из раствора муравьиной кислоты применяются ионнообменные смолы .

На нефтеперерабатывающих заводах наряду с нефтью перерабатывают также частично деэтанизированный газовый конденсат, • содержащий до 30% легких углеводородов и в зависимости от месторождений имеющий в своем составе сероводород и органические соединения серы. Так, в деэтанизированном конденсате оренбургского газового месторождения содержится до 1,5% общей серы, а меркаптановой — от 0,5 до 1 %. Указанные особенности состава газового конденсата обусловливают, естественно, необходимость применения специальной технологии для его переработки. Бензиновые фракции оренбургского газового конденсата являются прекрасным сцрьем для каталитического риформинга, так как они характеризуются более высоким содержанием ароматических и нафтеновых углеводородов по сравнению с аналогичными фракциями бензинов туймазинской и арланекой нефтей.

После введения сенсибилизатора при температуре парафина около 140° С в основание башни через перфорированную крестовину из керамики или алюминия подавался воздух со скоростью от 40 до 60 м3/т парафина в час. После инициирования окисления температура понижалась до 100— 115° С посредством охлаждения башни циркулирующей снаружи водой. Чистые твердые парафины с прямой цепью окислялись с удовлетворительной скоростью при 100° С; в случае сильно разветвленных или содержащих примеси парафинов окисление проводилось при 115° С. Время окисления менялось от 20 до 30 часов; за этот период в кислоты превращалась одна треть твердого парафина. Скорость окисления определялась путем измерения кислотного числа и числа омыления; окисление считалось законченным, когда кислотное число достигало 70, а число омыления 120— 150. Поток газа, выходящий через верх башни, проходил через холодильник и промывался водой, подаваемой по принципу противотока, в результате получалась двухслойная смесь; маслянистый слой рециркулировался, а водный конденсат, содержащий около 10% муравьиной кислоты, 10% уксусной кислоты, 10% кислот С3—С5, 2% лактонов и остальное — воду, отбирался как товарный продукт.

Спиртоводная смесь после узла промывки и нейтрализации конденсируется, и полученный конденсат, содержащий 20—25% изопропилового спирта, подвергается ректификации с получением товарных продуктов — абсолютированного или технического изо-пропанола.

При окислении пропана и бутана образуется аналогичная смесь спиртов и альдегидов, а также соединения с тремя и четырьмя атомами углерода. Так, при 150 am, 350 °С, времени контакта 10 сек и соотношении кислорода и пропана 1:11 был получен конденсат, содержащий спирты , альдегиды , ацетон и кислоты.

Высшие спирты о,9 : 1 450 300 ZnO + Сг2О3+ + 11% Н,О Конденсат, содержащий около 50% метанола, 22% воды, 11%

Распад на элементы — не единственная реакция пиролиза метана. Сокращением длительности нагревания и регулированием скорости охлаждения продуктов реакции из метана можно получить также газообразные и жидкие углеводороды. При 850— 1200 "С, пропуская метан с большой скоростью через нагретые фарфоровые и кварцевые трубки, получают конденсат, содержащий непредельные углеводороды, бензол, толуол, нафталин и тяжелую смолу, содержащую высшие ароматические углеводороды. В газообразных продуктах обнаруживают этилен, ацетилен и бутадиен. Некоторые катализаторы ускоряют эту реакцию, другие — замедляют. Максимальный выход олефинов наблюдается при температурах до 1000 °С, ароматических углеводородов — при 1000—1200 °С, а ацетилена — при 1500 °С. Образование всех этих продуктов объясняют возникновением при высоких температурах кратковременно существующих свободных радикалов, например метиле-нового радикала-СН2 •:

Весьма устойчивые высокодисперсные, конденсатные эмульсии образуются при работе паровых турбин. Мелкие частицы смазывающего масла уносятся паром и при его конденсации образуется эмульсия Н/В, которая очень трудно разрушается. Конденсат, содержащий даже небольшие количества масла, непригоден для питания паровых котлов высокого давления, так как тонкая пленка масла на поверхности котла способствует перегреву его стенок. Действие этой пленки усиливается с увеличением толщины пленки, поэтому очень важно очищать от масла конденсат паровых турбин.

образуется пар с давлением до 0,9 МПа, который используют на технологические нужды. После котла реакционные газы проходят через холодильник 6, где охлаждаются до 80—100 °С, и затем промываются в абсорбере 7 раствором серной кислоты с целью улавливания непрореагировавшего аммиака. Получающийся при этом раствор гидросульфата аммония перерабатывают затем в сульфат аммония — удобрение. Очищенные от аммиака газы охлаждаются до 20 °С и направляются в абсорбер 8, в котором пары синильной кислоты улавливаются охлажденной водой. Водный раствор HCN из аппарата 8 поступает в ректификационную колонну 9, работающую при температуре в кубе 100—105 °С и давлении 13,3 кПа. В нижнюю часть колонны подается острый пар. Пары синильной кислоты проходят дефлегматор 10 и конденсируются в холодильнике //, охлаждаемом рассолом. Конденсат, содержащий 98—99,5% HCN, собирается в емкости 12 и 13, куда для стабилизации HCN добавляют 0,2—0,3% серной или ортсфосфорной кислоты. Сточная вода, выходящая из куба колонны 10 и содержащая не более 0,005% синильной кислоты, после обезвреживания гипохлори-том натрия или раствором хлора направляется в канализацию. Газы после абсорбера 8, содержащие до 0,05% HCN, направляются на сжигание или разбавляются вентиляционным воздухом и выбрасываются через высокую трубу в атмосферу.

Процесс протекает при 425—450° и 1,5 ата. За проход превращается 80% спирта; выход СН3СНО равен 62—66% от теории. Продукты реакции охлаждают сначала водой, затем рассолом , после чего конденсат отделяют от газов, содержащих С2Н4, Н2, N2 и 02. Газы промывают водой в скруббере, пропускают через рассольный конденсатор и выбрасывают в атмосферу. Промывные воды из скруббера, основной конденсат, содержащий 10—11% спирта и 26—27% ацетальдегида, и конденсат из рассольного конденсатора собирают в общую емкость.

родом) образуется конденсат^ содержащий 0,7—2% азотной

Смесь газов и паров по выходе из сепаратора 9 охлаждается в соединенных последовательно теплообменниках 12 и 16. Перед входом в теплообменник 12 в данную смесь впрыскиваются конденсационная вода и раствор ингибитора коррозии, поскольку участок от теплообменника 12 и до конденсатора-холодильника 15 включительно наиболее подвержен коррозии кислым сульфитом аммония. Предпочтительно, чтобы на этом участке при температуре охлаждающегося потока ниже 177 °С скорость движения смеси не превышала 9 м/с. Поступающая из водяного конденсатора-холодильника 13 трехфазная смесь разделяется при давлении 3,7 МПа и температуре около 43 °С в низкотемпературном сепараторе 14. Отстоен-ный от воды углеводородный конденсат, состоящий преимущественно из бензиновых и легких керосиновых фракций, по выходе из сепаратора 14 нагревается в теплообменнике 16 и поступает в стабилизационную колонну 17.

Контактный газ поступает в каскад теплообменников 3, концевые аппараты которого охлаждаются рассолом, и практически полностью конденсируется. Конденсат, состоящий из двух фаз — органической и водной — расслаивается

В настоящее время фирма «Ситиз сервис», по-видимому, также проводит окисление пропана и бутана по процессу, аналогичному методу фирмы «Силениз корпорейшн оф Америка». Эта последняя фирма осуществляет некаталитическое окисление пропана и бутана воздухом при 350—450° и давлении 3—20 ата; углеводород берут в избытке. Бутан реагирует легче, чем пропан, и им предпочитают пользоваться как исходным сырьем. Продукты реакции разделяют на конденсат, состоящий из водного раствора органических кислородных соединений, и на неконденсирующиеся отходящие газы, которые возвращают в процесс. Часть отходящих газов выводят из системы, чтобы предотвратить накопление в ней инертных примесей; однако из этих сбрасываемых газов выделяют пропан и бутан, возвращаемые в систему. Превращение углеводородов составляет 100%. Не менее 15—20% углеводородов сгорает до окислов углерода и воды. Получаемая смесь органических соединений имеет сложный состав; в нее входят формальдегид, метиловый спирт, ацетальдегид, уксусная кислота, н-пропиловый спирт, метилэтилкетон и окиси этилена, пропилена и бутилена. По этому методу работают заводы в г. Бишопе и г. Эдмонтоне .

Смесь газов и'паров по выходе из сепаратора 9 охлаждается в соединенных последовательно теплообменниках 12 и 16. Перед входом в теплообменник 12 в данную смесь впрыскиваются конденсационная вода и раствор ингибитора коррозии, поскольку участок от теплообменника 12 и до конденсатора-холодильника 15 включительно наиболее подвержен коррозии кислым сульфитом аммония. Предпочтительно, чтобы на этом участке при темпер'атуре охлаждающегося потока ниже 177 °С скорость движения смеси не превышала 9 м/с. Поступающая из водяного конденсатора-холодильника 13 трехфазная смесь разделяется при давлении 3,7 МПа и температуре около 43 °С в низкотемпературном сепараторе 14. Отстоен-ный от воды углеводородный конденсат, .состоящий преимущественно из бензиновых и легких керосиновых фракций, по выходе из сепаратора 14 нагревается в теплообменнике 16 и поступает в стабилизационную колонну 17.

Конденсат, состоящий в основном из

Образовавшийся в газосборниках конденсат, состоящий из смолы, надсмольной воды и фусов, отводится по прямому газопроводу в отстойную аппаратуру отделения конденсации Из газосборника коксовой стороны батареи конденсат отводится по специальному трубопроводу Иосле отстоя и осветления надсмольная аммиачная вода снова подается на орошение газосборников

Образовавшийся при охлаждении газа в холодильниках газовый конденсат по трубам межтрубного пространства холодильников стекает сверху вниз, смывая при этом отчожения фусов и нафталина в нижнюю часть холодильника Из нижней части конденсат, состоящий из смолы, надсмольной воды и незначительного количества фусов, стекает самотеком в гидрозатвор 12, затем поступает в загубленный промежуточный сборник 13 В этот сборник через гидрозатворы 14 поступает также конденсат газа из машинного отделения и электрофильтров Уровень конденсата в сборнике 13 поддерживается автоматически Из сборника 13 конденсат газа насосом 15 подается в отстойник 16, где осуществляется его разделение по плотности на два слоя верхний — надсмоль-ная аммиачная вода и нижний — смола

Конденсат, состоящий из легкого масла и воды, разделяется пс плотности в сепараторе 8 Обезвоженная смола из нижней час™ испарителя насосом 17 подается сначала в конвекционную, а за тем в радиантную секцию трубчатой печи, где нагревается до 395— 405 °С и поступает на вторую тарелку испарителя второй сту пени 4 Здесь смола разделяется на жидкий остаток пек и парь всех фракций В нижнюю часть испарителя подается перегреты? пар, который подогревается в пароперегревателе трубчатой п открываются задвижки и постепенно выравнивается давление в подключаемой и работающей камере. Образующийся при этом конденсат, состоящий из нефтепродуктов и воды, в течение всего этого времени сбрасывается в емкость-скруббер Е-9. Количество сбрасываемого нефтепродукта при дренировании составляет 8-12 т/ч.

После извлечения окиси этилена газы сбрасываются в атмосферу. Разбавленные растворы окиси этилена со скрубберов 5 и 9 объединяются и, пройдя через теплообменник 10, нагревается в нем за счет тепла кубового продукта отпарной колонны 12. После теплообменника 10 раствор окиси этилена поступает при атмосферном давлении в верх отпарной колонны. Сверху отпарной колонны отбирается окись этилена вместе с водяными парами. Для обогащения окисью этилена верхний продукт частично конденсируется в аппарате 13, конденсат, состоящий в основном

Saunders107 получал из крэкикг-газа пропилен в очень чистом состоянии по 'Следующему методу. Газ сперва компримируют при 100 ат, причем образовывается жидкий конденсат, состоящий из парафинов и высших олефинов вместе с некоторым количеством пропилена и этилена. Путем охлаждения и смешения несконденсировавшегося газа с жидким конденсатом под давлением, пропилен и этилен, содержащиеся в газе, удается в основном сгустить в жидкость. Затем полученную жидкую смесь вводят под давлением в 15—20 ат в колонку для фракционирования. Температуру в нижней части колонки поддерживают при 80°, а в верхней — при 10°. Газообразные продукты такой фракционировки, с высоким содержанием этилена и пропилена поступают непосредственно во вторую аналогичную колонку, находящуюся при том же давлении. Температура в этой стадии варьирует от 0° в нижней части и до —70° в верхней части колонки. Пропилен остается в жидком состоянии на дне аппарата. Из отходящих газов, выделяющихся в верхней части колонки, этилен можно выделить путем компримирования до- 100 ат, причем сжатый газ вводят в третью колонку, которую поддерживают при —40° в нижней части и при — 65° в верхней. При этих условиях этилен выделяется в виде жидкости в нижней части аппарата.