Главная -> Словарь

Каталитическую переработку

— каталитическую конверсию сырья;

Паровую каталитическую конверсию природного газа при средней температуре и среднем или высоком давлении применяют в очень крупном промышленном масштабе. Основными направлениями усовершенствования режимов использования катализаторов в этих условиях является снижение удельного расхода пара на конверсию углеводородного сырья . На промышленных установках первичной конверсии метана мольное соотношение пар : метан доходит до четырех. Как следует из табл. 14, это соотношение может быть уменьшено более чем в два раза, что существенно сократит затраты на производство аммиака и метанола.

Процесс включает обессери-вание сырья, каталитическую конверсию углеводородов с водяным паром, метанизацию, очистку газа от двуокиси углерода и воды

Сероводородсодержащий газ поступает в блок промывки, предназначенный для удаления из газа водорастворимых каталитических ядов . Затем газ проходит узел предварительного подогрева, который может представлять собой печь прямого или косвенного нагрева, паровой подогреватель либо электрообогреватель, и далее с температурой 220...240°С поступает на каталитическую конверсию. В качестве окислителя используется воздух. Применение высокоэффективного катализатора в сочетании с оригинальной конструкцией реактора позволяет в одном аппарате достичь 90...95 % степени превращения. Оптимальная температура в слое катализатора 260...300°С .

Схема одной из получивших широкое распространение установок для производства водорода паровой каталитической конверсией нефтезаводского газа при давлении 2,0—2,5 МГГа показана на рис. 40. Нефтезаводской газ сжимается компрессором 10 до 2,6 МПа, подогревается в подогревателе 7 до 300—400 °С и подается в реакторы 2 и 3 для очистки от сернистых соединений. В случае использования в качестве сырья бензина, последний подают насосом, смешивают с водородсодержащим газом, испаряют и подогревают до той же температуры. При использовании природного газа к нему также добавляют водородсодержащий газ. К очищенному газу в смесителе 11 добавляется перегретый до 400—500 °С водяной пар и полученную парогазовую смесь подают на паровую "каталитическую конверсию углеводородов .

Экономию в расходовании пара и сокращения числа операций можно достичь за счет выделения в процессе паровой каталитической конверсии не двуокиси углерода, а водорода. В работе предложено вести паровую каталитическую конверсию углеводородов над стационарным катализатором с передачей тепла через стенку, с одновременным выводом водорода из реакционной зоны через полупроницаемую мембрану из сплава палладия. Через перегородку из сплава палладия проходит водород, а все другие газы задерживаются. Способ позволяет получать водород высокой степени чистоты.

Сероводородсодержащий газ поступает в блок промывки, предназначенный для удаления из газа водорастворимых каталитических ядов . Затем газ проходит узел предварительного подогрева, который может представлять собой пе ь прямого или косвенного нагрева, паровой подогреватель либо электрообогреватель, и далее с температурой 220...240°С поступает на каталитическую конверсию. В качестве окислителя используется воздух. Применение высокоэффективного катализатора в сочетании с оригинальной конструкцией реактора позволяет в одном аппарате достичь 90...95 % степени превращения. Оптимальная температура в слое катализатора 260...300°С .

В 60-х годах исследования в области химической очистки велись довольно интенсивно. Для очистки светлых фракций использовали каталитическую конверсию смеси алифатических спиртов Сг—С4 с очищаемым нефтепродуктом при 260—590°С с последующим разделением продуктов разгонкой . Фирма «Sun Oil Co» применила твердый хлористый цинк для очистки сырья каталитического крекинга от АС и СС с последующим фракционированием продуктов реакции . Фирма «Gulf» для очистки от АС предложила безводный КОН , а также суспензию Ca6 в алканах С5—С7 при 20°С и 0,4—0,5 МПа . Рекомендованы алифатические диэфиры карбоновых кислот для извлечения АО с последующим извлечением продуктов их взаимодействия концентрированными водными растворами щелочи . Для извлечения АО предложены также ангидриды карбоновых кислот .

- каталитическую конверсию сырья;

— каталитическую конверсию сырья;

ной). Сконденсированную серу подают через гидрозатвор в подземный сборник серы. В Т-1 генерируют водяной пар с давлением 0,4-0,5 МПа, используемый в пароспутниках серопроводов. Далее в реакторах Р-1 и Р-2 осуществляют двухступенчатую каталитическую конверсию F^S и SC2 с межступенчатым нагревом газов в печах П-2 и П-3 и утилизацией тепла процесса после каждой ступени в котлах-утилизаторах Т-2 иТ-3. Сконденсированную в Т-2 и Т-3 серу направляют в сборник серы.

В отличие от замедленного коксования термоконтактное коксование является непрерывным, высокопроизводительным, технологически более универсальным процессом, позволяющим перерабатывать исключительно разнообразные несртяные остатки, такие, как мазуты, гудроны, асфалъты, природные битумы с плотностью 0,94—1,2 г/см3 и коксуемостью 7 — 50 % масс. Целевым назначением процесса ТКК является получение из нефтяных остатков дисггиллятных продуктов, направляемых на последующую каталитическую переработку в высококачественные моторные топлива.

Сольвентная деасфальтизация с использованием в качестве растворителей пропана, бутана, пентана или легкого бензина основана на технологии подобной пропановой деасфальтизации гудронов, применяемой в производстве смазочных масел . В этих процессах наряду с деасфальтизацией и обессмоливанием достигаются одновременно деметализация, а также частичное обес — сериаание и деазотирование тяжелых нефтяных остатков , что существенно облегчает последующую их каталитическую переработку. Как более совершенные и рентабельные можно отметить процессы РОЗЕ и Демекс , проводимые при сверхкритических температуре и давлении, что значительно снижает их энергоемкость, а также процесс Добен , разработанный сотрудниками Ваш — НИИ НП, в котором использование в качестве растворителя легкой бензиновой фракции позволяет снизить кратность растворителкТНО, уменьшить размеры аппаратов, потребление энергии и, следовательно, капитальные и эксплуатационные затраты.

В современных условиях одним из перспективных направлений развития нефтехимии является вовлечение в каталитическую переработку высокомолекулярного нефтяного сырья с целью углубления переработки нефти и получения нефтехимических и нефтяных'продуктов.

В последние годы за рубежом и в нашей стране с целью расширения ресурсов сырья для каталитического крекинга или гидрокрекинга проводились исследования по разработке новых процессов деасфальтизации и деметаллизации тяжелых нефтяных остатков. Для этой цели наибольшее применеше получили процессы сольвентной де-абфальтизации ТНО с помощью различных растворителей: пропана, бутана, пентана и легкого бензина. Большинство из них основано на технологии подобной пропановой деасфальтизации, применяемой в производстве смазочных масел. В этих процессах наряду с деасфальти-зацией и обессмоливанием достигаются одновременно деметаллиза-ция, а также частичное обессеривание и деазотирование ТНО, что существенно облегчает последующую их каталитическую переработку. Как более совершенные и рентабельные можно отметить процессы РОЗЕ и Демекс , проводимые при сверхкритической температуре, что значительно снижает их энергоемкость, а также процесс Добен, разработанный БашНИИ НП, в котором использование в качестве растворителя легкой бензиновой фракции позволяет снизить кратность растворитель:ТНО, уменьшить размеры аппаратов, потребление энергии, и, следовательно, капитальные и эксплуатационные затраты.

В современных условиях одним из перспективных направлений развития нефтехимии является вовлечение в каталитическую переработку высокомолекулярного нефтяного сырья с целью углубления переработки нефти и получения нефтехимических и нефтяных продуктов.

Если содержащиеся в незначительных количествах азотистые соединения нефтяных бензинов, как правило, не оказывают решающего влияния на их эксплуатационные свойства, а также не затрудняют каталитическую переработку бензинов , то при получении бензинов из альтернативного сырья высокая концентрация азота в синтетической нефти и выделяемых из нее топливных дистиллятов требует проведения специальных процессов для снижения содержания в них азота до приемлемого уровня. Так, при переработке смолы, полученной из колорадских сланцев, содержание азота в бензинах достигает 1% мае... Такой бензин должен подвергаться процессу гидроочистки во избежание деактивации катализатора риформинга, необходимого для получения высокооктанового бензина.

Является общепринятым, что в вакуумных дистиллятах, идущих на каталитическую переработку, допускается суммарное содержание металлов не более 2—3 г/т и коксуемость не выше 0,3% мае. .

Качество продуктов коксования дано в табл. 9. Видно, что бензин, получаемый при замедленном коксовании, имеет невысокое октановое число, повышенное содержание непредельных и для сернистого сырья —серы. Наиболее-рациональный путь его использования— глубокая гидроочистка с последующим каталитическим реформингом. Легкий газойль также 'нуждается в гидроочистке — как для снижения содержания серы, так и для удаления -непредельных, после чего газойль можно использовать в качестве дизельного топлива. Тяжелый газойль может явиться сырьем -или компонентом сырья для производства «игольчатого» кокса или идти на каталитическую переработку .

В процессах переработки нефти вода является нежелательной примесью в углеводородных газах. Осушка газов от влаги требуется в тех случаях, когда газ далее подвергается низкотемпературной ректификации или направляется непосредственно на каталитическую переработку. Удаление влаги необходимо и для предотвращения образования при повышенных давлениях и низкой температуре кристаллогидратов, которые могут забивать коммуникации и аппараты при перекачивании газа. Кристаллогидраты нестабильны и при изменении температуры или давления легко разлагаются на газ и воду. Тяжелые углеводороды образуют кристаллогидраты легче, чем низкомолекулярные; так, кристаллогидраты метана образуются при 12,5 °С и 10,0 МПа, а при той же температуре этан образует кристаллогидраты при давлении «2,5 МПа. Кристаллогидраты могут существовать в газе только при наличии избыточной влаги. Таким образом, содержание влаги в газе должно соответствовать

дельную каталитическую переработку ва-

существенно облегчает последующую каталитическую переработку. В