Главная -> Словарь

Конверсией природного

1) паровая конверсия углеводородов с получением водорода;

К очищенному газу в смесителе добавляют перегретый до 400 — 500 °С водяной пар, и полученную парогазовую смесь подают в печь паровой конверсии. Конверсия углеводородов проводится при 800 — 900 °С и давлении 2,2 — 2,4 МПа в вертикальных трубчатых реакторах, заполненных никелевым катализатором и размещенных в радиантной секции печи в несколько рядов и обогреваемых с двух ст орон теплом сжигания отопительного газа. Отопительный газ подогревают до 70— 100 °С, чтобы предотвратить конденсацию воды и углеводородов в горелках. Дымовые газы с температурой 950— 1100 "С переходят из радиантной секции в конвекционную, где установ — лены подогреватель сырья и котел —утилизатор для производства и перегрева водяного пара.

Конверсия углеводородов ведется при 800— 900 °С и 2,2—2,4 МПа над никелевым катализатором. Расход природного газа составляет 1,03—1,05 м3 на 1 м3 получаемого технического водорода; расход водяного пара — от 0,60 до 0,66 м3 на 1 м3 сухого газа.

6. ВаккЭ. Г., Семенов В. П. Каталитическая конверсия углеводородов в трубчатых печах. М., Химия, 1973. 193 с.

138. Соколов В. П. и др.— В кн.: Каталитическая конверсия углеводородов. Киев, Наукова думка, 1978, № 3, с. 20—28.

Эти выводы были сделаны на основании исследования конверсии различных углеводородов над специально приготовленном бусовидном катализаторе из окиси хрома при температуре 465° С, давлении в 1 am и объемновесовой скорости порядка 0,22 в час. Конверсия углеводородов различных классов в интервале С6—С8 показана ниже.

Таким образом, катализируемое бромистым водородом окисление парафинов, содержащих третичные углеродводородные связи, происходит посредством относительно простой цепной реакции, которую можно рассматривать как основную реакцию окисления и других типов соединений. В общем можно сказать, что конверсия углеводородов с разветвленной цепью приводит к образованию в больших количествах стабильных органических гидроперекисей. Например, при окислении изобутана, простейшего разветвленного углеводорода, при температуре около 160° С образуется до 75°/0 гидроперекиси то/?е?гг-бутила; в опыте использовалась смесь изобутана, кислорода и бромистого водорода в отношении 10 : 10 : : 1, причем в реакции участвовало 87% кислорода. Кроме этого основного продукта, происходит также образование т/?ети-бутилового спирта и перекиси ди-т/ет?г-бутила. Углеродный скелет разрушается при окислении в незначительной степени. Кроме того, бромистоводородный катализатор регенерируется частично, потери его обусловливаются окислением бромистого водорода до брома или образованием органических бромидов, возможность появления которых объясняется следующим механизмом, объясняющим основную реакцию:

В книге систематизированы и обобщены результаты многолетних отечественных и зарубежных исследований, направленных на разработку путей и методов термокаталитической переработки тяжелого нефтяного сырья. Показана целесообразность и перспективность использования для этих целей катализаторов оксидного типа. Предложен и подтвержден механизм, по которому протекает окислительная каталитическая конверсия углеводородов тяжелого нефтяного сырья, установлены закономерности образования и состав продуктов.

Анализ литературных и собственных экспериментальных данных, приведенный в предыдущих главах, показывает, что в основе превращений, протекающих с тяжелым нефтяным сырьем на катализаторах, содержащих оксиды металлов переменной валентности, к которым относится и железо-окисный катализатор, лежит тсрмоокислнтельная конверсия углеводородов сырья по механизму "карбоксилатного" комплекса. Образование и окисление коксовых отложений, как и других продуктов окислительной каталитической конверсии, происходит в соответствии с закономерностями, обусловленными особенностями механизма действия катализаторов, содержащих оксиды металлов переменной валентности, и особенностями состава и свойств тяжелого нефтяного сырья. Некоторые закономерности накопления и окисления коксовых отложений рассмотрены ранее , более подробно этот вопрос рассматривается в следующем разделе.

3.1. Артюхов И. М. Окислительная конверсия углеводородов.— Л.: Гостоптехиздат, 1961.— 96с.

в других химических процессах. Так, например, для синтеза аммиака, вероятно, характерно преимущественное использование сплавных катализаторов. В то же время отмеченное распределение катализаторов конверсии углеводородов не является случайным. Оно определяется известными преимуществами нанесенных катализаторов при использовании их в высокотемпературных реакциях, к которым относится каталитическая конверсия углеводородов. Распространенность смешанных катализаторов, по-видимому, может быть объяснена тем, что высокотемпературные катализаторы конверсии метана по традиции продолжают получать хорошо отработанными приемами технологии высокотемпературной керамики.

В современной нефтехимической промышленности окись углерода высокой чистоты получают каталитической конверсией природного или нефтезаводского газа, а при необходимости в качестве сырья применяют сжиженные-газы-или прямогонный бензин.

Исходным сырьем для синтеза высших спиртов служит синтез-газ, получаемый парокислородной конверсией природного газа. Синтез спиртов

На рис. 29 приводится схема получения технического водорода конверсией природного газа с водяным паром в трубчатых печах при низком давлении . Сероводород удаляют в абсорбере / 20%-ным раствором ди-этаноламина. После абсорбера 1 газ смешивается с небольшим количеством водяного пара, нагревается до 450—460° С и направляется в адсорбер 3, заполненный бокситом, где сероорганические соединения превращаются в сероводород. Сероводород из газа удаляют промывкой раствором моноэтаноламина в аппарате 6, затем газ поступает в печь конверсии углеводородов 7, в которой трубы расположены в два ряда.

Рис. 29. Принципиальная схема получения технического водорода каталитической конверсией природного газа в трубчатых печах—

Себестоимость водорода, полученного газификацией мазута, в 1,5 раза выше стоимости водорода, полученного паровой конверсией природного газа. Как видно из таблицы, повышение давления в процессе газификации с 5,5 до 9,0 МПа не является экономически оправданным. Однако влияние стоимости топлива и кислорода на стоимость водорода весьма существенно, что подтверждается рис. 78 . При стоимости мазута 13 долл./т и кислорода 8 долл. за 1000 м3 можно методом газификации получать йодород стоимостью» я« 120 долл./т.

Рис. 78. Зависимость стоимости водорода, полученного при паро-кислородной газификации жидкого топлива под давлением, от стоимости топлива и кислорода .

Источники сырья для производства метанола разнообразны и включают природный газ, газы нефтепереработки, легкие и остаточные нефтяные фракции, кокс и уголь. Наиболее распространенным сырьем является природный газ, на долю которого приходится свыше 73% всего выпуска метанола в мире. Современные процессы производства метанола обязательно включают две основные стадии — получение синтез-газа и его переработку в конечный продукт. В зависимости от вида исходного сырья синтез-газ получают паровой конверсией природного газа и легких нефтяных фракций либо парокислородной газификацией тяжелых нефтяных фракций, древесины, кокса или угля. Одним из возможных сырьевых источников получения синтез-газа могут служить отходящие газы металлургических и других производств с высоким содержанием оксида углерода.

Затраты на производство электролитического водорода в наибольшей степени зависят от стоимости электроэнергии. При получении ее на базе органического топлива в современных условиях себестоимость электролитического водорода примерно в два раза превышает себестоимость его получения газификацией угля и в четыре раза — паровой конверсией природного газа . Поэтому главным фактором снижения стоимости водорода, получаемого электролизом воды, в перспективе может стать получение дешевой электроэнергии, вырабатываемой на АЭС, особенно в период «провальных» нагрузок.

вой конверсией природного газа и легких нефтяных утл .водородов или парокислородной газификацией тяжелых нефтяных остатков, угля, древесины', сланцев, биомассы. Производство метанола на основе синтез-газа осуществляется в зависимости от применяемых катализаторов по двум вариантам:

Расходные коэффициенты для производства водорода и метилового спирта конверсией природного газа

Процесс «Топсе» — «СБА» можно проводить под любым требуемым давлением до 30 ат и выше; можно использовать любое углеводородное сырье от метана до прямогонного бензина. Первая промышленная установка была построена в 1956 г. в Копенгагене, Дания, для производства городского газа из отходящих нефтезаводских газов. Вторая установка — в Марли, Бельгия, построенная в 1958 г. — используется для получения азотоводородной смеси из-сжиженных нефтяных газов. В последующем был построен ряд других установок получения -конверсией природного газа синтез-газа для производства аммиака и метанола.