Главная -> Словарь

Коррозионные поражения

коррозионными потерями при контакте с металлами ;

Повышение температуры не приводит к заметному снижению селективности извлечения Н25. При кратности орошения 3,0 л/м' как на МДЭА, так и на его композиции с ДЭГ, достигается требуемая глубина очистки газа от Н.,5 . Полученные результаты позволили рекомендовать новую композицию в качестве перспективного абсорбента для селективной очистки в процессе СКОТ. Коррозионные испытания свидетельствуют о допустимой агрессивности нового абсорбента.

Коррозионные испытания потенциальных ингибиторов проводились в хлорид-, сульфат-, сульфидсодержащих водных и водно-органических эмульсионных средах при рН 8-3. Скорость коррозии углеродистой стали оценивалась методами поляризационного сопротивления , поляризационных кривых и гравиметрически.

Повышение температуры не приводит к заметному снижению селективности извлечения H2S. При кратности орошения 3,0 л/м3 как на МДЭА, так и на его композиции с ДЭГ, достигается требуемая глубина очистки газа от H2S . Полученные результаты позволили рекомендовать новую композицию в качестве перспективного абсорбента для селективной очистки в процессе СКОТ. Коррозионные испытания свидетельствуют о допустимой агрессивности нового абсорбента.

Для сравнения коррозионные испытания проводили и на стальных образцах без покрытия.

переходной восьмой группы таблицы Д.И. Менделеева. Особенно значительное повышение защитных свойств достигается введением в цинковое покрытие никеля. При содержании в цинковом покрытии от 10 до 15 % Ni коррозионная стойкость стали с покрытием повышается в 3—5 раз. Повышение коррозионной стойкости наблюдается также при осаждении сплава Zn-Ni-Fe. Цинковое покрытие, легированное никелем, осаждали из хлораммониевого электролита состава : ZnCl2 — 150 ± 20, №С12 - 40 ± 10, NH4C1 - 150 ± 25 при рН = 3,75 ± 0,25. Плотность тока 10 А/дм2 . Добавка в электролит уксусной кислоты 20 г/л, салициловой кислоты 1 г/л, позволила повысить плотность тока до 25 А/дм2, а при температуре 40 °С и перемешивании - до 75-80 А/дм2, при этом пластичность осадка возрастала. Полученное покрытие имело твердость 1600-3000 МПа, и содержание никеля в осадке составляло от 3,4 до 15,4 %. Коррозионные испытания длительностью 1500 ч проводились на покрытиях с толщиной слоя 40—50 мкм в условиях потока, движущегося со скоростью 1,5 м/с в минерализованной синтетической воде, содержащей сероводород и соответствующей по составу пластовым водам нефтяных горизонтов Татарии.

Все коррозионные испытания могут быть разделены на три основные группы: лабораторные, полевые и эксплуатационные.

Лабораторные коррозионные испытания применяют: при изучении механизма; для оценки стойкости конструкционных материалов и эффективности различных методов защиты от коррозии.

Отроение и структура образцов с коррозионноотойкмми покрытиями изучалась о помощью электронного микроскопа ЭМ-7, о увеличе-нием Х500 я металлографического микроскопа МИМ-7 с увеличением Х430. Микротвердооть измерялась прибором ПИТ-3. Коррозионные испытания проводились по методике ЦЭЛСМ РС

Изложенное позволяет объяснить повышенную коррозию днищ стационарных резервуаров и топливных баков по сравнению с их боковыми поверхностями. С течением времени на днищах резервуаров собирается значительное количество конденсата, и металл под ним, являясь анодом, постоянно разрушается, вследствие чего постепенно образуются раковины и сквозные коррозионные поражения.

происходят по механизму вязкого или хрупкого разрушения. Заметим, что в кислых средах, вызывающих общую коррозию, часто отмечается заметное снижение относительного сужения, хотя равномерное удлинение может быть таким же, как и при испытаниях на воздухе. Важно подчеркнуть, что только лишь в условиях общей коррозии может реализоваться вязкое разрушение бездефектного металла оборудования при нормальных режимах эксплуатации. Это можно объяснить тем, что несмотря на постоянство действующей на объект нагрузки, из-за уменьшения рабочего сечения при коррозии напряжения и деформации возрастают, и в определенный момент времени возможно наступление текучести металла, а затем потеря устойчивости пластических деформаций по аналогичному механизму при растяжении образца монотонно возрастающей нагрузкой . В условиях локализованной коррозии коррозионные поражения инициируются в областях с выраженной механохимической неоднородностью свойств. При этом окончательное разрушение происходит в результате сдвига или отрыва . Часто имеет место сквозное коррозионное поражение в виде язв без участков долома. Коррозионное растрескивание возможно даже при отсутствии макроскопических дефектов или концентраторов напряжений, например, в средах, содержащих влажный сероводород. Разрушение при коррозионном растрескивании, как правило, хрупкое. В сварных соединениях в большинстве случаев коррозионное растрескивание инициируется в местах перехода от металла шва к основному металлу . Особенностью разрушений при кор-розионно-механическом воздействии является наличие на изломах продуктов коррозии, большого количества коррозионных поражений, ветвление трещин и др.

б) коррозионные поражения основного металла, плакирующего слоя, сварных швов и наплавок в виде сплошной равномерной или неравномерной коррозии; локальной коррозии ; расслоений или вздутий под поверхностью металла; межкристаллитной коррозии;

Коррозионные поражения встречаются на различных деталях. Степень коррозионного поражения зависит от агрессивности среды, качества защитных покрытий, сочетания материалов деталей в узле и других факторов .

Они позволяют выявить поверхностные открытые трещины, поры и коррозионные поражения деталей и узлов в основном из немагнитных материалов. По типу проникающей жидкости капиллярные методы делятся на люминесцентные и цветные. Иногда проводят контроль с помощью керосина, масла, радиоактивных веществ, щелочного индикатора, фильтрующих частиц.

ности;в сварных соединениях из ферромагнитного металла без предварительной зачистки валика усиления сварного шва. Минимальные размеры выявляемых дефектоскопом трещин, мм: глубина -0,1; длина - 1; ширина — 0,01. Прибор позволяет выявлять подповерхностные трещины и коррозионные поражения в немагнитных и слабомагнитных металлах под слоем металла до 2 - 8 мм. Погрешность измерения глубины дефекта в диапазоне 0,5 - 5 мм составляет около 20 % от измеряемой величины.

Число образцов, имеющих коррозионные поражения под резиной

Электродренажная защита сооружений от коррозии, вызываемой блуждаю-щими токами. Блуждающие токи возникают в основном при работе электрифицированного транспорта и линий электропередачи постоянного тока по системе провод — земля. Особую опасность пведставляют 'блуждающие токи от источников постоянного тока. Один ампер тока уносит •около 10 кг железа в год. Блуждающие токи, которые собираются трубопроводом, достигают сотен ампер. Поэтому коррозионные поражения, обусловленные воздействием блуждающих токов, могут возникнуть уже на стадии строитель-•ства. Это объясняет важность принятия мер защиты от блуждающих токов с •момента укладки сооружения в грунт.

Влияние температуры на усталостно-коррозионное разрушение материалов прежде всего связано с процессом подвода деполяризатора, природой и свойствами пленок, образующихся на поверхности металла, их способностью раскрывать и залечивать коррозионные поражения. Результаты коррозионно-усталост-ных испытаний при повышенных температурах, проведенных применительно к бурильным трубам в аэрированном буровом растворе, приведены на рис. 53. С ростом температуры до 60°С увеличивается растворимость кислорода в буровом растворе, условный предел коррозионной усталости на базе 10 млн. циклов снижается, а при температуре 90 °С в связи с уменьшением растворимости кислорода скорость коррозии снижается. Условный предел коррозионной усталости при 90 °С растет более чем в 1,5 раза по сравнению с испытаниями при 60 "С.

При этом разность потенциалов между изолированным от трубопровода стальным электродом и внутренней поверхностью трубы изменяется от верхней образующей к нижней от 30 до 160 мВ, т. е. электрод, помещенный в нижнюю часть трубопровода, а но дно поляризуется на величину до 130 мВ. Коррозионные поражения сосредоточены в нижней части трубопровода.

ности, в сварных соединениях из ферромагнитного металла без предварительной зачистки валика усиления сварного шва. Минимальные размеры выявляемых дефектоскопом трещин, мм: глубина -0,1; длина - 1; ширина - 0,01. Прибор позволяет выявлять подповерхностные трещины и коррозионные поражения в немагнитных и слабомагнитных металлах под слоем металла до 2 - 8 мм. Погрешность измерения глубины дефекта в диапазоне 0,5 - 5 мм составляет около 20 % от измеряемой величины.