Главная -> Словарь

Коррозионных поражений

Элементарная сера вызывает коррозию главным образом деталей топливной аппаратуры, изготовленных из сплавов меди. На рис. 30 показано влияние элементарной серы на коррозию т„'и количество коррозионных отложений т0 на сурмянистой бронзе В Б-24. Коррозионный процесс сопровождается вначале разрушением поверхности бронзы, затем на ней образуются значительные коррозионные отложения черного цвета, которые в последующем откалываются от поверхности и скапливаются в топливе

Серьезные затруднения при эксплуатации возникают при использовании топлив, обладающих повышенной коррозионной агрессивностью, вследствие присутствия в них меркаптановой серы. Наиболее чувствительными к действию меркаптановой серы оказываются бронзовые и кадмированные детали топливной аппаратуры. При работе двигателей на топливах широкой фракции и облегченного керосина с повышенным содержанием меркаптановой серы отмечалось появление коррозионных отложений на бронзовых деталях

топливной аппаратуры и появление студенистых отложений на кад-мированных деталях топливного насоса. Часть коррозионных отложений, попав в топливо, забивает проходные сечения форсунок, нарушает работу топливных регуляторов и т. п. Коррозионная агрессивность топлив возрастает при увеличении содержания в них меркаптановой серы, что иллюстрируется данными табл. 8.

Топливо не должно вызывать коррозию топливной системы и образовывать коррозионных отложений. В связи с совершенствованием насосных агрегатов, трущиеся пары которых имеют очень малые зазоры, исключительное внимание придается чистоте топлива, отсутствию в нем механических примесей и воды .

Текущий ремонт резервуара проводится не реже одного раза в два года. В текущий ремонт входят: нивелировка окрайки при заполненном резервуаре; очистка внутренних поверхностей от коррозионных отложений; проверка состояния корпуса, днища и кровли и исправление дефектных мест; ремонт змеевиков; проверка и ремонт резервуарного оборудования; испытание на прочность и плотность отдельных узлов или резервуара в целом; окраска резервуара.

Очистка внутренней поверхности и днища от коррозионных отложений и осадков; полный осмотр корпуса, днища,, кровли и подогревательного змеевика;, заварка раковин и отверстий с постановкой заплат; проверка и ремонт сварочных швов; ремонт и частичная смена труб подогревателей; проверка всего резерву-арного оборудования, его ремонт или замена; окраска резервуаров

Каждый раз по окончании опыта образцы вынимали из секций конденсатора, очищали от коррозионных отложений и взвешивали.

Коррозия металлов и сплавов связана в первую очередь с содержанием в топливе сероорганических и некоторых кислородных соединений. На сплавы меди сильно воздействует свободная сера. Меркаптановая сера вызывает коррозию бронзовых и кадмированных деталей топливной аппаратуры. При повышении температуры коррозионная активность сернистых соединений резко возрастает. Воздействие соединений серы на металлы сопровождается образованием значительных коррозионных отложений, которые, попадая в топливо, забивают проходные сечения топливных регуляторов, форсунок и других деталей.

Топливо не должно вызывать коррозию топливной системы и образовы вать коррозионных отложений, В связи с совершенствованием насосных агрегатов, трущиеся пары которых имеют очень малые зазоры, исключительное внимание придается чистоте топлива, отсутствию я нем механических примесей и воды .

Для обеспечения нормальной работы топливной аппаратуры современных двигателей большое значение имеет не только предотвращение коррозии ее элементов, но и предотвращение образования коррозионных отложений на их поверхности. Такие отложения в виде плотных смолообразных слоев образуются главным образом на цветных металлах — кадмии, цинке и особенно на бронзе. На сталях таких отложений не образуется. Основной причиной их образования является присутствие в топливе элементарной серы и меркаптанов. Другие сернистые соединения — алифатические и ароматические сульфиды и дисульфиды, а также тиофен и тиофан — коррозионных отложений на металлах не образуют.

6) не вызывать коррозии агрегатов топливной системы, не образовывать коррозионных отложений и не забивать продуктами коррозии топливных агрегатов.

Стендовые испытания опытных образцов ГСМ проводят на натурных" двигателях и механизмах по специальным"ТЕротрам-мам, включающим, как правило, многочасовые ресурсные испытания указанных двигателей . Обычно стенды, на которых проводят испытания, оборудуют специальной измерительной аппаратурой и приспособлениями, позволяющими снимать необходимые характеристики и определять рабочие параметры двигателей и механизмов в процессе их работы. Кроме того, до и после испытаний отбирают и анализируют пробы испытуемых ГСМ, проводят разборку, осмотр и микрометрирование деталей двигателей и механизмов, оценивают их состояние . При испытаниях смазочных материалов, например моторных масел, их противоизносные свойства

содержать эффективные защитные присадки на основе масло-растворимых ингибиторов коррозии, препятствующие появлению коррозионных поражений в течение длительных простоев техники ;

Ассортимент консервационных материалов, используемых за рубежом для защиты от коррозии механизмов и машин, исключительно широк. Он включает консервационные масла, предназначенные для предупреждения коррозионных поражений деталей цилиндро-поршневой группы двигателей, шестерен, подшипников, валов и других деталей редукторов в период их длительного простоя; тонкопленочные покрытия, которые применяют в первую очередь для консервации запасных частей; составы для защиты деталей топливной системы двигателей; покрытия днища кузовов легковых автомобилей и внутренних поверхностей силовых конструкций самонесущих кузовов современных автомобилей и др.

Для внутренней консервации автомобильных двигателей на заводах промышленности перед отправкой их потребителю в Англии широко используют масла типа РХ-4 по спецификации DEF STAN 80—34/1 . Они представляют собой легкие минеральные масла, содержащие защитные присадки. Этими же маслами обычно консервируют коробки передач и ведущие мосты автомобилей, а также приборы, инструменты, запасные части и другие детали. Как показали испытания, детали, защищенные маслом типа РХ-4 и упакованные в поливинилхлоридную пленку, не имели коррозионных поражений после 14 лет хранения.

Особое место в спецификации MIL-L-6529C занимают требования к защитным свойствам масел типа II и III. После выдерживания в камере влажности 336 ч пяти пластинок, покрытых тонким слоем масла, только на одной пластинке допускается появление коррозионных поражений, превышающих размеры, предусматриваемые спецификацией. Кроме того, масла должны обладать высоким быстродействием и не допускать образования коррозионных поражений на стали после воздействия на металлическую поверхность бромистоводородной кислоты. Масло тип II должно выдержать еще одно испытание — его выполняют непосредственно на цилиндрах двигателя, демонтированных после наработки не менее 50 ч. Цилиндры консервируют испытуемым и эталонным маслами и помещают в тропическую камеру, работающую при переменных температуре и влажности. Испытание длится до тех пор, пока не удается четко выявить различие или идентичность защитных свойств обоих масел.

происходят по механизму вязкого или хрупкого разрушения. Заметим, что в кислых средах, вызывающих общую коррозию, часто отмечается заметное снижение относительного сужения, хотя равномерное удлинение может быть таким же, как и при испытаниях на воздухе. Важно подчеркнуть, что только лишь в условиях общей коррозии может реализоваться вязкое разрушение бездефектного металла оборудования при нормальных режимах эксплуатации. Это можно объяснить тем, что несмотря на постоянство действующей на объект нагрузки, из-за уменьшения рабочего сечения при коррозии напряжения и деформации возрастают, и в определенный момент времени возможно наступление текучести металла, а затем потеря устойчивости пластических деформаций по аналогичному механизму при растяжении образца монотонно возрастающей нагрузкой . В условиях локализованной коррозии коррозионные поражения инициируются в областях с выраженной механохимической неоднородностью свойств. При этом окончательное разрушение происходит в результате сдвига или отрыва . Часто имеет место сквозное коррозионное поражение в виде язв без участков долома. Коррозионное растрескивание возможно даже при отсутствии макроскопических дефектов или концентраторов напряжений, например, в средах, содержащих влажный сероводород. Разрушение при коррозионном растрескивании, как правило, хрупкое. В сварных соединениях в большинстве случаев коррозионное растрескивание инициируется в местах перехода от металла шва к основному металлу . Особенностью разрушений при кор-розионно-механическом воздействии является наличие на изломах продуктов коррозии, большого количества коррозионных поражений, ветвление трещин и др.

Методы определения коррозионной агрессивности топлив делят на качественные и количественные. Качественные методы предусматривают визуальное наблюдение и фотографирование образца, количественные заключаются в определении числа очагов коррозионных поражений на испытуемом образце металла, времени до появления первого коррозионного центра, изменения толщины образца и глубины питтинга, в определении потери или увеличения массы образца и др.

Периодичность неразрушающего контроля деталей и узлов объекта в эксплуатации обычно определяют на основе концепции допускаемого повреждения, исходя из условия надежного обнаружения трещин на докри-тической стадии развития. До достижения определенной наработки Т0Ш контроль /п-й детали может не проводиться. Затем, после ее превышения, когда вероятность образования трещин станет существенной, внедряют периодический контроль с интервалом 7"". С ростом наработки, в связи с увеличением вероятности образования усталостных и термических трещин и коррозионных поражений, межконтрольный интервал ТУ сокращают.

В районах Москвы и Батумской коррозионной станции, т.е. в атмосферах с наибольшим содержанием серосодержащих соединений, наблюдается особенно значительный рост коэффициента торможения, что может быть объяснено образованием защитных пленок в присутствии SOj • Полярность покрытия в значительной степени зависит от состава среды, и в процессе коррозии в результате поляризации или других факторов может произойти изменение полярности покрытия. Исследование алюминиевых покрытий различной толщины и пористости в жесткой промышленной атмосфере Москвы, отличающейся высоким содержанием сернистых газов, показало, что в пористом покрытии очаги коррозионных поражений концентрируются в местах наличия пор и происходит значительное язвенное разрушение стали. Такой же характер разрушения был на образцах с тонким пористым алюминиевым покрытием, испытанных в районе Уфимского нефтеперерабатывающего завода и Оренбургского ГПЗ, атмосфера которых отличается высоким содержанием Н2 S и S02. Толстые алюминиевые покрытия обнаруживали в этих условиях эффект намного выше, чем у цинковых той же толщины. Об этом свидетельствуют также сравнительные испытания, в промышленных атмосферах предприятий химической и нефтеперерабатывающей промышленности алюминированной стали и цинковых покрытий, полученных различными методами и имеющими толщину слоя: 50 мкм , 25 мкм , 25 мкм , 100—120 мкм , 200—250 мкм . Характеристика промышленных атмосфер и скорость коррозии покрытий, полученных различными методами, приведена в табл. 15.

ство, которое заполняется раствором ингибитора коррозии, и снижает растягивающие нагрузки, действующие на колонну насосно-компрессор-ных труб, снижая возможность их сульфидного растрескивания. Заполнение межтрубного пространства ингибитором надежно защищает от коррозионных поражений наружную поверхность насосно-компрессор-ных труб и внутреннюю - обсадных труб.

Выбор метода обработки газопроводов ингибитором зависит от степени его коррозионных поражений. При транспорте осушенного газа достаточно периодического нанесения пленки ингибитора. В присутствии жидких углеводородов, а также до 10 % воды следует проводить непрерывную обработку газопровода ингибитором в количестве 0,005-0,01 % в расчете на воду. В условиях очень высокой скорости коррозии может потребоваться непрерывное введение с дополнительной периодической обработкой с повышенной дозировкой. Поэтому весьма важен гидродинамический режим газожидкостного потока в газопроводе.