Главная -> Словарь

Коррозионного растрескивания

В случае дальнейшей низкотемпературной ректификации или каталитической переработки фракций, получаемых на установке, в присутствии чувствительных к влаге катализаторов, газы необходимо предварительно осушить . Осушку газов осуществляют методами абсорбции водным раствором диэтиленгликоля или адсорбции, на силикагеле, оксиде алюминия или цеолитах.

Явления, протекающие на поверхности деталей двигателей и механизмов, как правило, оказывают решающее влияние на обеспечение их надежной и длительной эксплуатации. Так, от способности топлива или масла образовывать на твердой поверхности стабильный смазочный слой и быстро восстанавливать его в случае разрушения зависят скорость износа трущихся деталей и интенсивность их коррозионного поражения. От того, насколько быстро и прочно продукты глубокого окисления масла или специально введенные в него деактиваторы покроют

D 130-75). Удобство метода заключается в определении степени коррозионного поражения пластинок после испытаний по цветной эталонной шкале.

При эксплуатации авиационной техники большое внимание уделяют предотвращению загрязнения реактивных топлив от воды и механических примесей. Как правило, периодически сливают отстой из баков и расходных резервуаров, фильтруют и сепарируют топливо при заправке летательных аппаратов. Эти мероприятия в значительной степени предотвращают появление коррозии на деталях топливных систем независимо от защитных свойств топлива. Однако в практике встречается много случаев, когда реактивные топлива все же обводняются, например при хранении в резервуарах без приспособлений для слива отстоя или при длительном хранении заправленных топливом летательных аппаратов. Наличие воды в реактивном топливе, длительно хранящемся в топливной системе летательных аппаратов, в технических средствах транспортирования, заправки и хранения приводит к электрохимической коррозии металла и вызывает связанные с этим отрицательные последствия в виде коррозионного поражения деталей указанных средств и нарушений вследствие этого их работы, а также загрязнения топлива продуктами коррозии.

Коррозионные поражения встречаются на различных деталях. Степень коррозионного поражения зависит от агрессивности среды, качества защитных покрытий, сочетания материалов деталей в узле и других факторов .

Для более глубокой оценки коррозионного поражения металлических поверхностей описанный метод можно сочетать с электрохимическими исследованиями, проводимыми с помощью снятия поляризационных кривых гальваностатическим или потенциоста-

Для предотвращения сульфидной и водородной коррозии аппаратуру установки, работающей при высокой температуре, изготовляют из хромоникелевой стали. Для борьбы с хлоридной коррозией и загрязнением хлоридами в низкотемпературные секции реактора подают аммиак, в поток сырья добавляют ингибиторы коррозии или применяют аппаратуру из сплавов с примесью никеля. Чтобы предотвратить загрязнение аппаратов осадками хлористого аммония, образовавшегося после подачи аммиака или из хлор- и азотсодержащих .соединений, и растрескивание стали в теплообменниках и трубопроводах, аппараты во время ремонта и остановок промывают водой и разбавленными щелочными растворами. КрО'ме того, необходимо тщательно следить за аппаратурой и оборудованием установки, а также контролировать содержание железа в конденсационных водах, сбрасываемых с установки. В ^случае обнаружения железа в повышенных количествах необходимо определить место коррозионного поражения. Для уменьшения коррозии образующийся в процессе сероводород абсорбируют 15%-ным раствором моноэтаноламина и после десорбции удаляют из системы.

Защитные свойства , % коррозионного поражения

- участки коррозионного поражения металла трубя;

Высокая коррозионная стойкость алюминия и его сплавов в условиях агрессивных сред, характерных для нефтедобывающей промышленности, делает перспективным их использование в качестве конструкционного материала для изготовления буровых, насосно-компрессорных труб и деталей газопромыслового оборудования. Известно, что алюминий и его сплавы подвергаются коррозионному разрушению в результате общего растворения, питтинга, межкристаллит-ной коррозии, коррозии под напряжением, расслаивающейся коррозии. Вид коррозионного разрушения определяется составом алюминиевого сплава, зависит от состава коррозионной среды и условий эксплуатации. Так, при использовании бурильных труб из алюминиевых сплавов возможно развитие контактной коррозии за счет соединения их с остальными замками. В зазорах резьбовых соединений происходят процессы щелевой коррозии, а при нагружении таких соединений переменными нагрузками возникают процессы фреттинг-коррозии. Значительное влияние на характер коррозионного разрушения оказывает рН коррозионно-активной среды. Практика эксплуатации алюминиевых труб показывает, что с увеличением рН от 1 до 13 меняется характер коррозионного поражения: равномерная коррозия — в сильнощелочной, щелевая — в сильно кислой областях, питтинговая — при рН = 3—11.

Согласно современным представлениям, механизм защитного действия неметаллических покрытий связан как с изолирующим действием, так и с влиянием на электрохимические процессы, протекающие под неметаллической пленкой. Экранирующее действие неметаллических покрытий обусловлено их способностью замедлять диффузию и перенос через покрытие компонентов коррозионно-активной среды к поверхности металла и определяется ъ значительной степени пористостью покрытий. Проникновение электролита через поры покрытия или через межмолекулярные несовершенства пленкообразующего вещества происходит под действием капиллярных сил. Осмотическое давление, возникающее вследствие перепада концентрации электролита на поверхности капиллярной пленки, контактирующей с внешней средой, прилегающей к защищаемому металлу, способствует диффузии среды через покрытие. При осмотическом перемещении влаги через пленку давление может быть больше, чем сила адгезии пленки к металлу, в результате чего происходит локальный отрыв пленки от поверхности металла, что приводит к образованию вздутий и пузырей, являющихся первоначальным очагом коррозионного поражения металлической основы.

ГАЗОПРОВОДОВ В УСЛОВИЯХ КОРРОЗИОННОГО РАСТРЕСКИВАНИЯ

данных, для сталей с группой прочности ниже Х70 время наработки до отказа t в карбонат-бикарбонатных средах может быть оценено с помощью линейного соотношения, включающего V.^ -~ параметр коррозионного растрескивания, определяемый температурой стенки трубы, грунтовыми условиями и маркой стали. Для сталей контролируемой прокатки группы прочности Х70 значение У,фф намного выше, чем для умеренно упрочненных сталей, несмотря на меньшую температуру перекачиваемого продукта, а в ряде случаев — относительную величину расчетных кольцевых растягивающих напряжений. Последний факт, по-видимому, связан с изменением механизма разрушения высокопрочных сталей, приводящего к их ускоренному разрушению вследствие превалирования в них, как отмечалось выше, механического фактора.

Исключение из конечной модели температуры связано с обнаруженным низким значением энергии активации процесса КР. При использованном уровне значимости влияние температуры, по-видимому, было заглушено "статистическим шумом". Однако следует отметить, что температура все же оказывает косвенное влияние на развитие коррозионного растрескивания, способствуя разрушению противокоррозионных защитных покрытий магистральных газопроводов. Это влияние главным образом проявляется в пределах 30-километровой зоны от компрессорной станции, что и предопределяет наибольшую частоту отказов на этом участке.

В рассматриваемом виде коррозионного растрескивания основная роль принадлежит карбонат-бикарбонатной среде, образующейся под воздействием токов катодной защиты вблизи поверхности защищаемой металлоконструкции.

Распространение известного механизма коррозионного растрескивания на случай взаимодействия железа с карбонат-бикарбонатными средами привело к появлению "карбонатной теории" , предполагающей, что для распространения коррозионной трещины необходимо, чтобы скорость растворения металла в ее вершине была больше, чем скорости любых других процессов растворения, имеющих место на открытых поверхностях металла и стенках трещины. Такой механизм реализуется при покрытии поверхности металла любой защитной пленкой, включая пассивирующую. Рассматриваемая теория предполагает,

Как показывает проведенный анализ известных на сегодняшний день причин возникновения коррозионного растрескивания, до настоящего времени не выявлены все факторы, вызывающие этот вид отказов магистральных газопроводов. В частности, нет объяснения отсутствия жесткой привязки трещин к концентраторам напряжения геометрического и физического происхождений, таким, как вмятины, задиры, царапины, сварные швы, неметаллические включения, что характерно для других известных видов КМР . Трещины, как правило, зарождаются на практически бездефектной поверхности металла. Случаи КР имеют место только на магистральных газопроводах и не наблюдаются на магистральных трубопроводах, построенных из таких же труб для транспорта жидких углеводородов , даже если они проложены в одном технологическом коридоре. Это, очевидно, связано с разным характером нагружения этих трубопроводных систем .

4. Абдуллин И.Г.. Гареев А.Г. Диагностика карбонатного коррозионного растрескивания // Газовая промышленность. 1992. № 7. С. 28.

23. Гареев А.Г.. Абдуллик И.Г. Исследование процесса карбонатного коррозионного растрескивания Тез. докл. зон. науч.-техн. конф. / УАИ. Уфа, 1990. С. 33-34.

31. Гареев А.Г., Насырова Г.И. Прогнозирование времени до разрушения магистральных трубопроводов в условиях коррозионного растрескивания /•' Проблемы сбора, подготовки и транспорта нефти и нефтепродуктов. Уфа. 1995. С. 96-99. (Тр. ин-та ИПТЭР,».

37. Гутман Э.М. Проблемы коррозионного растрескивания стресс-коррозии газопроводов // Тез.докл. 1-го Советско-Американского симпозиума по стресс-коррозии. М. 1990. С. 6-9.

63. Маричев В.А. Некоторые нерешенные вопросы электрохимии коррозионного растрескивания // Защита металлов. 1984. Т. XX, № 1.С. 77-83.