Главная -> Словарь

Катализатора находятся

Чтобы получить правильное значение объемной скорости, необходимо в формулу подставлять вместо величины В часовой объем в кубт ческих метрах жидкого сырья при 20°, вместо величины УР объем в кубических метрах катализатора, находящегося в зоне крекинга, а не величину, характеризующую весь его объем в реакторе.

Умножая площадь поперечного сечения реактора на высоту слоя катализатора, определяем объем катализатора, находящегося в зоне крекинга реактора 5,5 X 5 = 27,5 м3.

Обычно пуск установки начинается с пуска реакторной части, который продолжается различное время в зависимости от того, пускается ли установка впервые или после планово-предупредительного ремонта. В пзрвом случае из-за необходимости подсушки свежего катализатора при медленном его разогреве для полной готовности реакторной части необходимо от 6 до 8 дней в зависимости от количества катализатора, находящегося в аппаратуре. Во втором случае пуск реакторной части занимает 24—48 час.

ратор'а и т. д. Обычно на одну весовую единицу катализатора, находящегося в зоне крекинга реактора, подается от 0,6 до ^,5 весовых единиц сырья в час. В системах крекинга с циркулирующим пылевидным или микросферическим катализатором на каждую тонну поступающего в реактор сырья вводится от 7 до 14 т регенерированного катализатора, а на крекинг-установках, где применяются крупнозернистые катализаторы , от 2 до 6 т в зависимости от конструкции установки. Применяется ряд схем циркуляции катализатора между реактором и регенератором, в частности так называемый «нулевой» контур и контур «опрокинутой восьмерки»

симости от активности равновесного катализатора, давления в реакторе и т. д. В последнее время на некоторых установках флюид в связи с переходом на переработку легко крекирующихся дистиллятов тяжелого фракционного состава и применением катализаторов повышенной активности количество находящегося в реакторе катализатора было снижено, а объемные скорости увеличены.

Высота кипящего слоя катализатора и в реакторе и в регенераторе равна примерно 4,5—5,5 м. При данном весе катализатора, находящегося в слое, высота и плотность последнего зависят от скорости поступления паров сырья в рабочую зону и глубины его крекинга. Таким образом, высоту слоя и время пребывания сырья в рабочей зоне можно менять не только путем увеличения количества загружаемого в реактор катализатора, но и путем изменения количества перерабатываемого сырья и глубины его разложения.

1 Для систем со стационарным слоем катализатора отношение катализатор : сырье вычисляют путем деления веса катализатора, находящегося в реакторе, на вес сырья, пропускаемого в течение одного цикла через реактор.

Пробу катализатора, находящегося в таре, следует также составлять смешением элементарных проб, отбираемых из различных точек, например из верхних, средних и нижних слоев, с учетом размеров тары.

Основные зоны реактора: реакционная — объем, занятый «плотной фазой» псевдоожиженного слоя катализатора; отпарная, где с поверхности отработанного катализатора удаляются захваченные им углеводородные пары; отстойная, где пары реакции отделяются от частиц катализатора, находящегося здесь в «разреженной фазе». Окончательно частицы катализатора отделяются в циклонных сепараторах, которые размещены в верхней части отстойной зоны.

Принимая весовую скорость сырья, поступающего в реактор, с = 0,7 ч ', определим количество катализатора, находящегося в зоне реакции, по формуле

В реакторе установки каталитического крекинга с порошкообразным катализатором превращение углеводородов, пронизывающих слой катализатора, протекает одновременно по всему объему ро.гииюнной зоны. Для использования порошка катализатора в качестве посмтелл тепла из регенератора в зону реакции и выравнивания температуры но всему объему реакционной зоны мы должны принять газодинамическим эежим, обеспечивающий «мгновенное смешение» горячего катализатора, поступающего из регенератора со смесью паров и катализатора, находящегося в реакторе, а также определить пределы газодинамических параметров, позволяющие поддерживать дашшй режим.

Вследствие затраты тепла на реакции крекинга температура в рабочей зоне реактора с нисходящим сплошным слоем частиц катализатора понижается по ходу движения крекируемого потока. В реакторах, где частицы катализатора находятся в беспорядочном вихревом движении , происходит выравнивание температур. В таких реакторах температуры в разных точках слоя катализатора отличаются мало. Однако и в этом случае крекинг углеводородов протекает с поглощением тепла.

Для одноступенчатых реакторов характерно расположение внутри аппарата узлов ввода и распределения сырья и катализатора, одно-, двух- или трехступенчатых циклонов со спускными стояками, десорбера, узла вывода продуктов крекинга, системы измерения основных параметров процесса. Отношение высоты аппарата к диаметру, характеризующее объем реакционной зоны и время контакта в ней сырья и катализатора, находятся в пределах : 1,0. В качестве примера конструктивного оформления реактора с кипящим слоем на рис. 12 приведен реактор каталитического крекинга установки 43-103.

Как показали результаты исследований, активности кислотной и гидрирующей функций катализатора находятся в сбалансированном состоянии при оптимальном содержании хлора на его поверхности. При этом для монометаллического катализатора типа АП-64 этот оптимум находится на уровне 0,6 % мае., а для полиметаллических катализаторов типа КР - на уровне 0,9-1,0 % мае.

Осернение сырьём - наименее эффективный их применяющихся способов, так как в течение первых 2-3-х суток металлические центры катализатора находятся в оксидном виде и подвергаются ускоренному коксованию .

Катализатор размещается в стальном стакане реактора сплошным слоем. Над и под слоем катализатора находятся фарфоровые шяры диаметром 16 и 20 мм для предотвращения уноса катализатора. Нижний слой фарфоровых шаров лежит на решетке, дополнительно перекрытой металлической сеткой. Шары, решетка и сетка защищают выводной-штуцер реактора от попадания в него катализатора вместе с продуктами реакции. Внутренние детали реактора выполняются из легированной хромоникелевой стали. Сверху в реактор вводится шестизонная термопара, контролирующая температуру внутри реактора. Диаметр реактора 2200—3000 мм, высота 9500—11500 мм.

Установки третьего типа резко отличаются от двух первых, благодаря особой форме контактной печи. В то время как в камерных установках таблетки катализатора находятся в реакционной камере, где трудно тщательно регулировать температуру, в установках третьего типа катализатор наполняет тонкие трубки, окруженные охлаждающей средой, благодаря чему рабочую температуру можно поддерживать в узких границах. При этом можно также работать под более высоким давлением, потому что усдр-гая съема тепла реакции улучшены. Поскольку здесь катализатор непрерывно промывается жидкостью, а перегревы, приводящие к осмолению и обуглероживанию контакта, устраняются особенно легко, срок службы катализатора сильно увеличивается и тем самым резко повышается общий съем полимеризата с 1 кг катализатора. Установки трубчатого типа особенно пригодны для селективной полимеризации и для полимеризации пропена в три- и тстрамеры, являющиеся сырьем для промышленности органического синтеза. Кроме того, они очень подходят для алкилирования бензола пропеном в кумол. В табл. 200 приведены показатели работы полимориза-ционпых установок перечисленных трех типов .

Спектральными методами было показано, что при окислении бензола на поверхности катализатора находятся в адсорбированном состоянии фенол, хинон, малеиновый ангидрид и карбокислоты.

Уравнение позволяет оценить значения зе , f и А/0 катализатора по отношению к азоту и, по аналогии , проследить за изменениями катализатора в ходе его отработки. Для каждого испытуемого образца катализатора находятся значения /Ve как предельной величины, к которой асимптотически приближается величина заполненной поверхности, а также сопряженные значения t и f/ Отсюда без труда определяются по уравнению значения величин X. и -f .

Рентгеноструктурный анализ, проведенный с применением ди-фрактометра УРС-50И, показал, что оба катализатора находятся в высокодйсперсном состоянии. На дифрактограммах обнаруживают-

Если исследование системы с псевдоожиженным слоем катализатора проводится с учетом влияния образующегося кокса, необходимо иметь в виду, что некоторые частички катализатора находятся в реакторе более длительное время, чем другие. Блендинг и Кроуфорд и Каннингэм дали математическую обработку этого явления.

В каждый из чанов в определенной последовательности вводятся растворы. Шарики катализатора находятся в чанах в неподвижном состоянии.