Главная -> Словарь

Катализатора отработанный

Величина А характеризует активность испытуемого образца катализатора относительно принятого в переработку сырья. Она определяется расчетным путем при решении системы уравнений —. Авторами патента найдено, что А варьирует в пределах 0,3 -г8 для широкой гаммы мазутов и гудронов, получаемых из нефтей, имеющих промышленное значение, при использовании известных промышленных катализаторов.

Рассмотрим теперь с этих позиций результаты, полученные при изучении гидрогенолиза гомологов цикло-пентана. В проточной системе после установления стационарного режима концентрация водорода на поверхности катализатора относительно мала, так как значительная часть его вытесняется с поверхности платины углеводородом. Наоборот, при импульсной подаче вещества молекулы реагента попадают на поверхность, которая в несравненно большей степени или даже целиком заполнена водородом. Такие значительные различия в концентрации одного из реагентов, вероятно, и сказываются специфически на ходе реакции. Для простоты обсудим возможности гидрогенолиза алкилциклопента-нов в условиях обоих методов на примере метилцикло-пентана. В соответствии с секстетно-дублетным меха-

Можно думать, что на поверхности катализатора, относительно обедненной водородом, основная масса молекул н-гептана адсорбирована всеми семью атомами углерода. При этом геометрия конформаций А и Б такова, что их адсорбция сопровождается блокированием отмеченных междоузлий алкильными группами: группами С-1 и С-7 в конформаций А и С-6 в конформаций Б. В последнем случае второе междоузлие в определенный момент может оказаться занятым свободным водородом, что по указанным ниже причинам создает относительно более благоприятную возможность для образования переходного состояния. Это обусловлено тем, что на поверхности металла продолжительность жизни адсорбированного углеводорода значительно больше, чем у адсорбированного водорода , в связи с чем междоузлия, занятые алкильными остатками, освобождаются значительно реже, чем места, занятые водородом. Поэтому в условиях недостатка водорода вероятность создания благоприятных условий для занятия обоих междоузлий атомами водорода из молекулы н-гептана, а следовательно, и для образования переходного состояния ниже для конформаций А.

Соотношение теплот реакции передачи протона карбоний-ионом пропилену с образованием 4-метилпентена-1 и 4-метилпентена-2 такое же, как и при передаче протона катализатору. Реакции и приводят к одинаковым продуктам, и указать, какая из них реально протекает, затруднительно. Реакция экзотермична, а равновесие реакции , по-видимому, довольно сильно смещено вправо, так как кислотность катализатора относительно невелика . Видимо, реакция протекает с большей скоростью, так как эта реакция мономолекулярная, с высоким значением пред-экспоненты в выражении константы скорости, а реакция — реакция второго порядка, и разница в энергиях активации их не должна быть большой.

Таким образом, неравномерность отложения кокса для сильно закоксо-ванных частиц катализатора относительно невелика. Картина существенно изменяется, если катализатор многократно участвует в стадиях крекинга и регенерации и если при этом новые порции кокса отлагаются в объеме частиц, где имеются остатки ранее отложившегося кокса.

При работе установки на нормальном режиме суточные потери катализатора относительно невелики. Они восполняются догрузкой свежего катализатора, который, циркулируя в смеси с равновесны-

Преимущественное гидрирование карбонильной группы и гидрогенолиз связей С—С в глюкозе протекает при существенно различных потенциалах катализатора . Отмечено, что гидрирование глюкозы идет лучше при относительно слабой адсорбции глюкозы на поверхности .катализатора ; гидрогенолиз, напротив, интенсивно протекает при большем заполнении поверхности катализатора глюкозой . Однако и в последнем случае необходим оптимум по соотношению реагирующих веществ: если Дф оказывается больше 200 мВ, то на катализаторе начинают быстро протекать процессы кислотообразования, а сам катализатор при этом окисляется и дезактивируется. Этот факт следует иметь

Процесс конверсии протекает на активной поверхности катализатора. Внешняя поверхность частиц катализатора относительно невелика, и ее повышают за счет увеличения пористости катализатора и создания развитой внутренней поверхности.

Принципиальным недостатком процессов в кипящем слое является режим, близкий к режиму идеального перемешивания. В результате коэффициент использования катализатора относительно низок. Для устранения этого недостатка Д. И. Орочко с соавторами предложил схему реакторного блока, в котором общий объем кипящего слоя катализатора распределяется по тарелкам; при этом пары или газы движутся в противотоке с .гранулированным материалом *. Эскиз ступенчатого противоточного реакторного блока такого типа показан на рис. 70. По данным авторов, интенсивность регенерации в аппарате в 9—12 раз, а интенсивность крекинга в 2—3 раза выше, чем в обычном **. Принцип секционирования слоя нашел отражение в проектных разработках отечественных вариантов крекинг-установок .

катализатора Относительно низ-

ства катализатора относительно отдельных терпенов, но этот

Большое значение приобретает секционирование слоя в регенераторе. На рис. 19 -дан эскиз регенератора с двухступенчатой регенерацией катализатора. Отработанный катализатор вводится в первую по ходу кольцеобразную зону 1, куда подается и воздух через решетку 2. В зоне ) должно выгорать около 80% кокса. Частично отрегенерированный катализатор перетекает через цилиндрическую перегородку 4 в зону 6. Здесь уже движение в,озду-ха и катализатора противоточное, причем поток катализатор^ упорядочен вертикальными перегородками и паровыми змеевиками.

2) изменения места выхода отработанного катализатора, что позволило практически осуществить параллельное движение паров сырья и катализатора, отработанный катализатор непрерывно выводится из верхней части густой фазы и поступает в отпарную секцию;

Принципиальная схема данной установки следующая. Сырье подается в нижнюю часть стояка, по которому катализатор поступает из регенератора в реактор. Встречая горячий катализатор, сырье испаряется и вместе с увлеченным катализатором поступает в реактор. Определенный уровень катализатора в реакторе поддерживается с помощью особой секции, встроенной в реактор. Отведенный через эту секцию отработанный катализатор поступает в наружную отпарную колонну. Снизу отпарной секции катализатор по отводящей трубе перетекает в регенератор. Регенерированный катализатор отводится снизу регенератора в стояк, по которому вновь поступает в реактор. Пары нефтепродуктов из реактора направляются в ректификацией чую колонну через циклонный сепаратор. Отделенный в сепараторе катализатор возвращается в нижнюю часть реактора.

Отработанный катализатор из спускных стояков циклонов реактора-сепаратора поступает в отпарную зону 11, где с помощью водяного пара адсорбированные тяжелые углеводороды отпариваются из катализатора. После десорбции закоксованный катализатор подается по наклонному стояку 6 в регенератор. В регенераторе производится выжиг кокса и дожит образующегося оксида углерода в диоксид. Регенерированный катализатор по наклонному стояку 7 направляется в узел смешения 8.

Отработанный катализатор проходит через патрубки, вваренные в днище реакционной части аппарата и являющиеся отпарной секцией. Часть водяного пара уходит наверх и присоединяется к парам продуктов, а остальной пар уносится отпаренным катализатором в затворные патрубки, разобщающие регенератор и реактор: высокий столб катализатора с паровым затвором предотвращает попадание кислородсодержащих дымовых газов в углеводородную зону реактора.

Из реактора продукты попадают в сепаратор, где в результате сброса давления ацетальдегид за счет теплоты реакции испаряется из раствора катализатора. Отработанный катализатор из сепаратора направляется в регенератор, где снова окисляется воздухом. Двухступенчатая установка может работать на кислороде; вместо чистого этилена в качестве сырья можно использовать газ с высоким содержанием этилена.

и подаются в зону трансалкилирования, где происходит дополнительное образование кумола. Продукты реакции промываются водой и каустической содой в аппарате 2 для извлечения катализатора. Отработанный раствор А1С13 используется как коагулянт при очистке сточных вод, в производстве бумаги, в других производствах, где требуется алюминий, или идет на продажу. В ректификационных колоннах 3—6 последовательно выделяют пропан , содержащиеся в исходном пропилене, непрореагировавший бензол, кумол, диизопропилбензолы. Кубовый остаток колонны 6 используется в качестве топлива. Применение стадии трансалкилирования позволяет проводить процесс при повышенном отношении пропилен/бензол, что приводит к снижению расхода энергии на выделение бензола. Чистота получаемого кумола 99.9 % , бромное число не более 3, содержание бутилбензола не более 0.01 %, серы - менее 10 ~4 %. Выход кумола достигает 99 %. Для производства 1 т кумола расходуется 656 кг бензола и 355 кг пропилена.

На более новых установках катализатор непрерывно вводится в поток паров и в смеси с ними поступает в нижнюю часть реактора, в котором поддерживается определенный уровень катализатора. Отработанный катализатор с низа реактора непрерывно отводится на регенерацию .