Главная -> Словарь

Катализатора поддерживается

12. Производство синтетических жирных кислот окислением парафинов. Намечается переработка парафинистых нефтей Мангышлакского месторождения, при этом будет получено большое количество низкоплавких парафинов, окислением которых намечено получать синтетические кислоты для мыловарения. Окисление парафинов, как известно, ведется кислородом воздуха в присутствии катализатора—перманганата калия. Внедрение этого процесса позволит высвободить значительное количество пищевых жиров, расходуемых на мыловарение. Кроме указанных кислот, здесь будут получаться также низкомолекулярные жирные кислоты, находящие применение в парфюмерной промышленности, а также в производстве высококачественных пластификаторов.

Окисленный петролатум получают окислением петролатума в-'колонне воздухом в присутствии катализатора — перманганата калия при 140— 160а С. Окисленный петролатум должен удовлетворять требованиям, приведенным в табл. 12. 24.

Замешивание катализатора необходимо вести так, чтобы в образовавшейся смеси окислы марганца были в мелкодисперсном состоянии и устойчивой модификации.

кислородсодержащих соединении, наличие которых отрицательно сказывалось на свойствах жирных кислот, поэтому выделение их было существенно необходимо. Работы, имевшие целью найти оптимальные условия, позволили ограничить состав продуктов окисления и тем упростить их переработку. Основной задачей являлось проведение процесса таким путем, чтобы избежать образования оксикислот. Эта задача была решена проведением процесса в более мягких условиях в присутствии специального катализатора — перманганата калия. Эти условия являются основными в технологии и ныне действующих заводов по получению синтетических жирных кислот окислением парафина как в СССР, так и за рубежом.

В колонне происходит окисление парафина воздухом в присутствии катализатора . Для регулирования технологического процесса по высоте колонны установлены трубчатые змеевики: нижний из труб диаметром 57 х 3 мм для подогрева паром и три верхних из труб диаметром 76 х Змм для охлаждения водой.

Производство карбоновых кислот из парафина. Реакция заключается в прямом окислении кислородом воздуха алкановых углеводородов в присутствии катализатора — перманганата калия — при 110—120° и атмосферном давлении:

Кац в 1953г. опубликовал обширный обзор литературы по гетерогенному окислению окиси углерода на различных катализаторах. Он описал также применение к анализу этой реакции теории так называемой кинетики адсорбционной волны для расчета активности активированного катализатора — перманганата серебра. Метод можно успешно применить для определения необходимых параметров каталитических реакторов для данной и других гетерогенных реакций.

Окисленный петролатум получают окислением петролатума в колонне воздухом в присутствии катализатора — перманганата калия при 140— 160е С. Окисленный петролатум должен удовлетворять требованиям, приведенным в табл. 12. 24.

К началу промышленного производства синтетических кислот наиболее целесообразным оказалось применение в качестве катализатора перманганата калия, что объясняется следующими обстоятельствами:

Из вышеизложенного следует, что в зарубежной литературе и практике вопрос о регенерации катализатора жидкофазного окисления углеводородов, несмотря на немалый интерес к нему, остается нерешенным. Лишь в одном случае предлагается регенерация марганца с получением исходного катализатора-перманганата калия доволно сложным и дорогим путем. Остальные способы регенерации предполагали получение солей двухвалентного марганца, которые в прошлом не находили промысленного применения.

ПЕТРОЛАТУМ ОКИСЛЕННЫЙ . Технич. условия распространяются на П. о., получаемый из петролатума путем его окисления в присутствии катализатора перманганата калия и предназначаемый для изготовления консист. смазок.

1. Настоящие технические условия распространяются на петролатум окисленный, получаемый из петролатума путем его окисления в присутствии катализатора перманганата калия или двуокиси марганца, предназначаемый для изготовления консистентных смазок.

Для получения однородной фракции пропиленовых тетрамеров смешивают исходный продукт — смесь пропана с пропиленом — с димерной и тримерной частью из циркуляции и полученную смесь доводят до реакции при 170 — 220 °С и давлении 14 — 42 кгс/см2. Температура в различных местах слоя катализатора поддерживается постоянной путем вдувания пропана. Реакционные продукты разделяются перегонкой и тетрамер извлекается как фракция, кипящая при 177—230 °С . Ниже указан расход исходных продуктов и выход реакционных продуктов, получаемых на установке UOP при конверсии пропилена 92,3% :

Верхний слой катализатора поддерживается колосниковой решеткой, на которой уложены два слоя сетки и слой фарфоровых шаров. Решетка опирается на двутавровые балки. В пространстве между верхним и нижним слоями катализатора находится коллектор для ввода паров.

вания катализатора в узел смещения подается перегретый водяной пар. В отстойной зоне реактора частицы катализатора отделяются от продуктов крекинга в трехступенчатых циклонах и по спускным стоякам возвращаются в псевдоожиженньш слой катализатора. Объем слоя катализатора поддерживается таким, чтобы длительность пребывания катализатора в реакторе была не более 10 мин. Продукты крекинга из реактора направляются в ректификационную колонну.

Условия проведения процесса. Температура 470-520° С, давление 1,4—2,1 МПа, циркуляция газа 600-1100 м3/м3 сырья, объемная скорость подачи сырья 1—3 ч"1, содержание Нг в циркулирующем газе 75-95 % . Катализатор А12О3 • Pt • С1 . Продолжительность работы катализатора между регенерацией 5—40 суток. Количество перерабатываемого сырья над катализатором — до 180 м3/кг катализатора. Температура при регенерации катализатора поддерживается в пределах 427—566°С, давление 0,7—1,4 МПа, содержание кислорода в инертном газе не более 2 % .

диаметром 24 мм. Верхний слой катализатора поддерживается колосниковой решеткой, на которую уложены два слоя сетки и слой фарфоровых шаров.

Водный азеотроп mpe/n-бутилового спирта, содержащий 88% спирта, из куба колонны 5 подается в дегидрататор 9, состоящий из двух частей: нижней, представляющей собой ректификационную колонну, и верхней, являющейся реактором и загруженной сульфокатионитом. Азеотроп вводится в верхнюю часть ректификационной колонны, в которой происходит отделение воды. На катали-'атор поступают пары с высокой концентрацией спирта. В слое катализатора поддерживается температура 80—90 °С. Из верхней части аппарата 9 изобутилен вместе с парами непрореагировавшего спирта и воды поступает в конденсатор 10,

Верхний слой катализатора поддерживается колосниковой решеткой 4, на которой уложены два слоя сетки и слой фарфоровых шаров. В пространстве между верхним и нижним слоями катализатора находится коллектор 5 для ввода пара.

В качестве примера на рис. 32 показана схема регулирования температуры в зоне реакции реактора с применением каскадной системы автоматического регулирования. По этой схеме постоянство расхода катализатора в реакторе обеспечивается корректировкой температуры в кипящем слое, а задание регулятору расхода пара дается регулятором расхода катализатора. Схема работает следующим образом: расход катализатора поддерживается постоянным при помощи диафрагмы 1, дифманометра 2, вторичного самопишущего прибора 3, пропорционально-интегрального регулятора 4 и регулирующей задвижки 5. Если температура в зоне реакции отклоняется от заданной, то термопара 6 подает сигнал в электропневматический преобразователь 7, связанный с регулятором 9. Этот регулятор и подает команду регулятору расхода катализатора 4. Постоянный расход перегретого пара поддерживается системой автоматического регулирования, состоящей из диафрагмы 10, дифманометра 11, вторичного прибора 12, регулятора 13 и регулирующего клапана 15. При изменении подачи катализатора в реактор задание регулятору расхода пара 13 корректируется сигналом, поступающим от регулятора 4 через регулятор соотно-

Разработан процесс гидрокрекинга и гидрообессеривания нефти и тяжелых остатков в циркулирующем потоке катализатора при невысоком давлении. Активность катализатора поддерживается постоянной в результате окислительной регенерации катализатора, который непрерывно циркулирует в системе реактор — генератор . В качестве катализатора используют микросферический алюмоникельмолибденовый катализатор с высокой стойкостью к истиранию и растрескиванию.

450°С, так как это вызывает повышение температуры на выходе из слоя до 620°С и снижение конверсии. Из-за экзотермичности реакции окисления S02 в S03 оптимальная температура на выходе из первого слоя катализатора поддерживается на уровне 580-600°С. Перед поступлением во второй слой к потоку подводится технологический воздух и слой охлаждается до 440°С. После прохождения второго слоя катализатора выходная температура потока газовой смеси составляет примерно 460°С, и практически весь остаток SO2 окисляется до S03. Завершение реакции осуществляется в третьем слое катализатора, где повышение температуры на выходе из-за малого количества S02 в потоке незначительное. Для

Именно с учетом этих обстоятельств фирмой "Linde-AG" был разработан процесс получения серы, названный "Clinsulf-SSP", принципиальная схема которого показана на рис. 6.19. Особенностью этого процесса являются каталитические реакторы второй и третьей ступени , имеющие встроенный по оси парогенератор, с помощью которого в слое катализатора поддерживается температура^ близкая к 120 °С . Корпус этого парогенератора 10 имеет систему змеевиков 9, в которых испаряется вода, подачей которой регулируется температура в слое катализатора. Это позволяет довести конверсию сероводорода почти до 100% и существенно понизить выброс оксидов серы с отходящим газом процесса Клауса VII.