Главная -> Словарь

Катализатора повышение

Синтез ведут при 20 ат, 240—290° в первой ступени и 270—320° С во второй. Отношение СО : Н2 IB синтез-газе примерно 1 : 0,8. На 1 кг пол/-ченных продуктов синтеза через холодильник проходит 50—60 кг масла. Температура в слое катализатора повышается примерно на 50°.

Пример графического изображения зависимостей Аррениуса представлен на рис. 3.43. Прямой 1 характеризуется работа свежего катализатора. При осуществлении процесса постоянная степень удаления серы обеспечивается постепенным повышением температуры. Кажущаяся константа скорости реакции постоянна и в конкретном случае равна ft,. Температура в течение работы катализатора повышается по линии АВ до полной отработки катализатора. Прямая 2 характеризует процесс на отработанном катализаторе. Продолжив прямые / и 2 до пересечения, находится точка, через которую может быть проведена прямая, описывающая процесс в любой степени отработки катализатора. Владея такими зависимостями, можно предопределить необходимые изменения в режиме , чтобы обеспечить заданную степень удаления серы, соответствующую кажущейся константе скорости реакции k2. Или наоборот, какие изменения в глубине удаления серы можно ожидать при внесении изменений в режиме процесса.

В зонах сжигания температура катализатора повышается, а в зонах охлаждения понижается. Кривая изменения температуры катализатора в регенераторе имеет зигзагообразный вид, так как за нагревом катализатора следует его охлаждение, затем снова

а вверху распределителъ_д.аталиаатора. Опускаясь, катализатор эоходит попеременно зоны сжигания и зоны охлаждения. В нервы температура катализатора повышается, а во вторых понижается; кривая изменения температуры катализатора по высоте регенератора имеет зигзагообразный вид.

Процесс над никелевым катализатором осуществляется со скоростью 120 объемов сырья на объем катализатора в час и скоростью подачи пара 2500 объемов на объем катализатора в час . При этом температура по мере старения катализатора повышается от 590 до 650°. Время жизни катализатора — семь месяцев.

Для производства пластических смесей лучше использовать фосфорные кислоты, в которых содержится пятивалентный фосфор, включая ортофосфорную, пирофосфорпую и тетрафосфорную кислоты. Физическая прочность частиц катализатора повышается прокаливанием пластических смесей при температурах ныше 300°, обычно в пределах 300—500°.

прочностью при повышенных температурах. Отмечено также, что прочность катализатора повышается, если в него вводить материал, имеющий игольчатую структуру. Введение в катализатор 0,25— 1 % борного ангидрида также увеличивает механическую прочность, снижает температуру прокаливания и повышает стабильность контакта в окислительной атмосфере. Во влажный цемент иногда вводят двуокись углерода в составе соединений, легко выделяющих ее при нагревании, что улучшает затвердение массы.

Но чаще всего требуемое снижение содержания метана в газах конверсии углеводородов достигают паровоздушной конверсией сырья , при этом за счет беспламенного сжигания части газа температура в слое катализатора повышается до необходимого довольно высокого уровня.

Катализатор содержит 15—30 мас.% закиси никеля, каолинито-вую глину, портланд-цемент, цемент , 12—30 мае. % окиси магния и окиси других металлов второй группы периодической системы, 1—5 мас.% промотирующих окислов хрома или алюминия. Прочность катализатора повышается добавкой материала с игольчатой микроструктурой, а пористость — добавкой древесного угля, крахмала, ме-тилцеллюлозы, газовой сажи, смолистых веществ. Второй способ позволяет получить более прочный катализатор. Применяют при разложении углеводородов с целью получения водорода

При переходе от калиевой формы к рубидиевой, т. е. с увеличением радиуса ионообменного катиона, активность катализатора повышается приблизительно в полтора-два раза. При этом возрастает целевая конверсия метанола и уменьшается его распад па газообразные продукты. Следует отметить, что газообразные продукты, образовавшиеся в процессе конденсации ксилолов и метанола, состоят из Н2, СО, С02 и 20 и их компонентный состав существенно не изменяется от условий проведения опытов.

При окислении углеводорода в присутствии соединения металла переменной валентности такой металл принимает активное участие во многих стадиях этого цепного процесса. При введении такого катализатора повышается скорость процесса, изменяется состав продуктов окисления, иногда существенно меняется режим окисления как цепного процесса. В окисляющемся углеводороде интенсивно протекают реакции, меняющие валентность катализатора. Если металл введен в состоянии низшей валентности, то как только начинается окисление углеводорода, металл переходит в состояние высшей валентности, а по мере накопления продуктов окисления, восстанавливающих Ме"+1 до Ме"+, концентрация Me"+1 уменьшается. Основываясь на литературных данных, можно предложить следующую схему каталитического окисления углеводородов, отличающуюся от

Повышение перепада давления в реакторе может быть связано с нарушением технологического режима, в результате чего происходит отложение на катализаторе механических примесей или его разрушение. В том или ином случае требуется замена катализатора, связанная со вскрытием реактора. Для безопасной выгрузки катализатора его необходимо предварительно регенерировать. Это требование связано с тем, что после некоторого периода работы катализатор становится пирофорным, т. е. склонным к самовозгоранию.

1) Температурный тест, известный по "Основным положениям ..." -при достаточном содержании хлора на поверхности катализатора повышение температуры на 5 ° должно увеличить октановое число на 2 пункта и снизить концентрацию водорода на 3-4 % об.

В системе, таким образом, циркулируют два потока катализатора. Повышение селективности двухступенчатого процесса подтверждается тем, что при увеличении выхода целевых продуктов и повышении общей глубины превращения выход кокса остался неизменным; бензин же стал более стабильным, о чем можно судить по снижению его йодного числа.

Повышение температуры каталитической очистки риформинг-дистилля-тов № 3 и 4 с 350 до 400 °С несколько улучшает результаты очистки. Катализатор при 400 °0, как и при 350 °С, способен работать без регенерации продолжительное время. Правда, по мере отработки катализатора йодное число очищенного бензина постепенно увеличивается, а октановое число с ТЭС уменьшается; снижается и его приемистость, приближаясь к приемистости сырой фракции. Однако такое ухудшение степени очистки в зависимости от продолжительности работы катализатора происходит весьма медленно.

Повышение температуры крекинга до 450 °С вызывает дальнейшее увеличение выхода бензина , особенно при низком расходе катализатора. По сравнению с термическим крекингом выход бензина при 450 °С увеличивается на 15—45 %, а йодные числа бензинов снижаются от 100 и более до 2,8—7,3, что характеризует бензины жидкофазного каталитического крекинга как чисто предельные.

С повышением температуры при крекировании одного и того же вида сырья, при прочих равных условиях, увеличиваются выходы газа и бензина, повышается процент кокса, отлагающегося на поверхности катализатора. Повышение температуры оказывает влияние также и на качество продуктов каталитического крекинга. Так, при ведении процесса при 400° С с использованием газойлевого сырья ароматического основания содержание ароматических углеводородов в бензинах тем больше, чем больше ароматики в исходном сырье.

В настоящее время такие крупные инвестиции не под силу большинству японских нефтеперерабатывающих компаний, несущих крупные убытки из-за значительной недогрузки мощностей заводов. Поэтому в ближайшие годы строительства чрезмерно большого числа новых установок деструктивной переработки не ожидается. , Углубление переработки будет происходить главным образом за счет реконструкции бездействующих установок атмосферной перегонки под процесс висбрекинга и перевода установок гидро-обеесеривания мазута на режим гидрокрекинга , что почти не требует капиталовложений.

Температура. В применяемом в промышленных условиях температурном интервале скорость реакции определяется в основном массопередачей, и кажущаяся энергия активации составляет всего 21—31 кДж/моль , так что повышение температуры от 175 до 245 °С повышает скорость реакции в 3—5 раз. При температурах ниже 130°С полимеризация пропилена не происходит — образуются фосфорнокислые эфиры. С повышением температуры увеличивается вероятность распада полимерных карбоний-ионов, в результате выход вышекипящих полимеров снижается и фракционный состав катализата облегчается. Повышение температуры интенсифицирует также реакции переноса гидрид-иона, в результате чего увеличивается выход смолообразных ненасыщенных продуктов, блокирующих поверхность катализатора. В легких фракциях полимеризата, полученного при повышенных температурах, содержится до 1% диеновых углеводородов, вышекипящие диены остаются на поверхности катализатора. Повышение температуры приводит к усилению загрязнения катализата фосфором. Пары над кипящей при атмосферном давлении кислотой содержат 0,009% Р2О5 при 221—228 °С и 0,05% Р205 при 250—259 °С.

рис. 4.7—4.10 приведены зависимости содержания п-, о-ксилола, этилбензола и продуктов диспропорционирования в продуктах реакции от длительности процесса. Изомеризацию проводили на двух видах сырья, состав которых был указан выше , при объемной скорости подачи сырья 0,5 ч"1 и 400, 430 и 460 °С . По мере закоксовывания катализатора выход продуктов диспропорционирования уменьшается, и при проведении процесса в пределах 400—460 °С через 90 ч работы количество образовавшихся продуктов диспропорционирования мало зависит от состава исходного сырья. Степень превращения этилбензола по мере увеличения'длительности работы катализатора падает. Это особенно заметно в условиях повышенных температур процесса, что объясняется более быстрым закоксовыванием катализатора. Повышение концентрации этил-бензола в исходном сырье с 4 до 12 вес. % почти не сказывается на скорости дезактивации изомеризующей функции, катализатора. Основное влияние на скорость снижения выходов п- и о-ксилола оказывает повышение температуры процесса.

циклических углеводородов, смол, асфальтенов, что снижает эффективность действия катализатора. Наряду с поиском новых более эффективных катализаторов следует вести исследования в направлении изучения факторов, обеспечивающих повышение устойчивости перерабатываемого нефтяного сырья. Модифицирование вакуумных газойлей добавками определенных количеств экстрактов III масляной фракции, крекинг-остатков упрочняет структурно-механические свойства межфазных слоев в нефтяной дисперсной системе, в процессе каталитического крекинга представляющей собой концентрированную пену. В состав межфазных слоев входят именно те соединения , которые снижают активность катализатора. Повышение устойчивости пены при неизменном времени пребывания катализатора в зоне реакции является причиной снижения коксообразования на нем почти в два раза .

Режим в регенераторе зависит от температуры, давления, количества воздуха, подаваемого в регенератор, степени закоксованно-сти катализатора. Повышение температуры в регенераторе может привести к пережогу катализатора, а понижение температуры ниже заданной приведет к неполному выжигу кокса. Температура в регенераторе поддерживается постоянной путем изменения подачи в змеевики регенератора-насыщенного водяного пара, из которого получают перегретый пар определенной температуры. Расход воздуха поддерживается постоянным. Давление в реакторе и регенераторе должно быть постоянным, хотя и не одинаковым, иначе нарушается циркуляция катализатора. Давление в регенераторе поддерживается клапаном на линии вывода дымовых газов в котел-утилизатор, давление в реакторе — на линии вывода угле-водородных газов реакции из бензинового сепаратора .