Главная -> Словарь

Катализатора позволило

не менее, имеющиеся результаты многочисленных экспериментов, связанных с изучением элементного состава и структуры остатков, а также элементного состава отложений и изменений структуры пор катализатора позволяют сформировать основы физико-химии рассматриваемых многосложных процессов.

Этерификация жирных кислот спиртами может осуществляться при повышенных температурах без катализатора. Эксперименты показали, что оптимальными условиями термической этерификации являются температура 250—320° С и давление 10—-ЗООатп. Процесс должен проводиться с избытком метанола. Гидрирование метиловых эфиров может осуществляться на меднохромовом или медноцинковом катализаторах. Однако эти катализаторы имеют сравнительно короткий период работы без регенерации» Весьма перспективным оказывается применение для восстановления эфи= ров цинкхромового катализатора. Этот катализатор работает стабильно, однако при гидрировании эфиров образуется значительное количество углеводородов . Некоторая модификация катализатора, а также тщательное осуществление процесса восстановления катализатора позволяют снизить содержание углеводородов в сырых спиртах до 2—3%.

Высокий выход продукта , простота конструкции основных аппаратов, гибкость схемы, большой срок службы катализатора позволяют отнести жидко-фазное дегидрирование вторичных спиртов к технически перспективным методам получения ацетона и других кетонов.

Данные,полученные в ходе экспериментов и в результате анализа газообразных и жидких продуктов, а также катализатора,позволяют представить в общем виде процессы, протекающие при термоката-

либденовом катализаторе: средние температуры процесса на платиновом катализаторе 480—530°С, объемные скорости От 1,5 до 4 ч-'.При этом активность и селективность катализатора позволяют поддерживать, в системе гораздо более высокое давление — порядка 3,0— 4,0 МПа, препятствующее реакциям уплотнения, и дают возможность работатьГБез регенерации катализатора в течение нескольких месяцев. Исключением является процесс переработки легких фракций на бензол и толуол; 'для этого требуется более низкое давление , но значительного коксоотложения не наблюдается, так как сырье легкое.

На современных нефтеперерабатывающих заводах мира гидрокрекинг является главнейшей составляющей глубокой переработки нефти. Гидрокрекинг — процесс переработки различных нефтяных дистиллятов под давлением водорода при умеренных температурах на бифункциональных катализаторах, обладающих гидрирующими и кислотными свойствами. Гидрирующие свойства катализатора позволяют получать без образования кокса продукты, во многом сходные с продуктами каталитического крекинга, но значительно менее ароматизированные, очищенные от серы и азота и не содержащие непредельных соединений.

Данные, полученные в ходе экспериментов и в результате анализа газообразных и жидких продуктов, а также катализатора,позволяют представить в общем виде процессы, протекающие при термоката-

катализатора состоят в том, что низкотемпературное начало восстановления, ступенчатый характер режима и недопустимость перегрева катализатора позволяют начать процесс катализа раньше и увеличить срок эксплуатации в 1,5-2,0 раза. Данный способ разогрева был использован при активации медьсодержащих катализаторов в процесса гидрирования эфиров жирных кислот.

Возможность проведения анализа без добавления кислорода, простота приготовления и регенерации катализатора позволяют считать сжигание над окисью меди наиболее пригодным методом определения водорода в углеводородных газах.

мосиликатного катализатора, позволяют рекомендовать для промышленного производства изопропилбензола в газовой фазе следующие оптимальные условия: мольная скорость подачи жидкого бензола 3,0—4,4 моль/, мольное соотношение бензола и пропилена Y=3-r-5 и давление 50,5 • 104 Па.

Установки, риформинга с непрерывной регенерацией катализатора позволяют не только снизить давление процесса до 1,0-1,4 МПа, но и обеспечить равномерность отработки катализатора, сохранить его высокую активность более двух лет, повысить объемную скорость загрузки сырья, по сравнению с установками со стационарным слоем катализатора, уменьшить объем-циркулирующего водорода. Особенно эффективно применение схемы с непрерывной регенера-

В диапазоне температур 600—672 К исследована . Последнее было достигнуто введением на установках типа Л-35-11/300 и Л-35-11/600 жесткого режима , а также постоянной подачей в систему промотора катализатора — хлорорганических соединений.

К биметаллическим катализаторам относится платинорениевый. Он характеризуется пониженным содержанием платины и примерно таким же количеством рения. Наличие второго металла в катализаторе препятствует рекристаллизации платины - укрупнению кристаллитов платины с течением времени и в связи с этим уменьшению числа ее активных центров. Промышленный процесс на этом катализаторе получил название рени-форминга. Таким образом, причинами внедрения платино-рениевых катализаторов явились их повышенная стабильность и несколько меньшая стоимость. Использование платино-рениевого катализатора позволило немного снизить температуру и давление процесса: с 480-530°С до 470-500°С и с 2,2-2,5 МПа до 1,4-2,0 МПа, соответственно. К числу достоинств платинорени-евого катализатора относится также относительно низкое снижение его активности при эксплуатации.

Второй этап развития процесса связан с использованием катализатора АП-64, приготовленного на основе хлорированного у-А12Оз. Для его внедрения потребовались дальнейшее понижение содержания серы в сырье риформинга , а также нормирование концентрации водяных паров и возможность подачи хлорорганических веществ в зону реакции. Использование данного катализатора позволило значительно интенсифицировать реакцию ароматизации парафинов и достичь ОЧ = 92-95 . Однако его серьезным недостатком являлась низкая стабильность, особенно в жестких ) условиях эксплуатации.

К биметаллическим катализаторам относится платино-рение-вый. Он характеризуется пониженным содержанием платины и примерно таким же количеством рения. Наличие второго металла в катализаторе препятствует рекристаллизации платины — укрупнению кристаллитов платины с течением времени и в связи с этим уменьшению числа ее активных центров. Промышленный процесс на этом катализаторе получил название рениформинг. Таким образом, причинами внедрения платино-ре-ниевых катализаторов явились их повышенная стабильность и несколько меньшая стоимость. Использование платино-рениевого катализатора позволило-немного снизить температуру и давление процесса: до 470—500 °С и до 1,4—2,0 МПа. К числу достоинств платино-рениевого катализатора относится также относительно низкое снижение его активности при эксплуатации.

В период перевода установки на цеолитсодержащий катализатор перерабатывали сырье плотностью 897 кг/м3, с содержанием фракций, выкипающих до 360°С, — 20% об., ароматических углеводородов — 51% мае., сернокислотных смол — 9% мае., серы — 1,95%. Постепенное увеличение доли цеолитсодержащего катализатора позволило обеспечить рост выхода стабильного бензина на 8,2% мае., головки стабилизации на 1,9% мае., легкого газойля на 2,5% при одновременном увеличении выхода кокса и сухого газа.

При пассивации контактов, сернистые соединения железа и цинка частично окисляются с образованием на поверхности исходных оксидов, свежего катализатора. Обследование пассивированных катализаторов и изучение процесса окисления катализатора позволило осуществить окислительную регенерацию /15/. В промышленных условиях регенерация осуществляется периодической подачей азота и воздуха с подъемом температуры до 500 °С и с последующим охлаждением до 350 °С. Процесс необходимо повторить до тех пор, пока при подаче воздуха не наблюдается повышение температуры в слое катализатора.

Успехи, достигнутые при изучении каталитической газификации углей с добавками солей калия, побудили расширение работ по распространению этого процесса на газификацию остатков углей после сверхкритической экстракции, причем, как оказалось, эти остатки газифицируются так же или даже лучше, чем исходные угли . Соли калия используют при газификации угля с покрытием энергетических расходов за счет тепла атомного реактора. Введение катализатора позволило повысить производительность реакционного объема на 65% и снизить себестоимость газа на 15%. Использование 20%-ной Na2COs при газификации полукокса с паром при атмосферном давлении за счет тепла атомного реактора повышает скорость процесса в 10 раз.

Модифицирование катализатора позволило повысить его производительность до 50-55 кг/ и выход фталевого ангидрида до 90-94 % . Процесс окисления происходит при массовом соотношении нафталин : воздух = 1 : 35 и температуре 360-3 70 °С. Расход нафталина составляет 1.05-1.1 т на 1 т фталевого ангидрида.