Главная -> Словарь

Катализатора представлена

Описано гидрирование циклогексена в присутствии мембранного катализатора, представляющего собой трубку из Pd—Ni-сплава, внешняя поверхность которой покрыта золотом. Установлено, что скорость гидрирования циклогексена при подаче водорода в зону реакции путем диффузии через мембранный катализатор в несколько раз выше, чем при подаче газообразного Н2, несмотря на то, что в первом случае парциальное давление водорода в реакционной смеси на два порядка меньше.

Каталитическое алкилирование в присутствии катализатора, представляющего собой молекулярное соединение ортофосфориой кислоты с трехфтористым бором, исследовано Топчиевым и Пауш-киным , которые установили ряд преимуществ применения этого катализатора и при алкилировании изопарафипоп и бензола.

В присутствии катализатора, представляющего собой раствор натрийнафталина в тетрагидрофуране, пентенилирование протекает при 20 °С .

Предложен метод получения из сульфидов с большими выходами соответствующих сульфоксидов и сульфонов, в котором окислителем является органическая гидроперекись, вводимая в реакцию в . стехиометрическом количестве . Сульфиды окисляют в присутствии катализаторов — соединений ванадия, молибдена, титана в растворе бензола, этилацетата или , этанола при 50— 70° С. Сульфоны легко отделяют от реакционной смеси кристаллизацией или перегонкой. Ненасыщенные сульфиды, например, к-бутилаллилсульфид или диаллилсульфид, окисляясь, образуют соответствующие ненасыщенные сульф-оксиды и затем сульфоны. Реакция окисления гидроперекисями экзотермична; окончание окисления контролируют по прекращению расхода гидроперекиси. При окислении метилфенилсульфида в растворе бензола трет-бутилгидроперекисью в присутствии катализатора, представляющего собой ацетилацетонат двуокиси молибдена, образуется метилфенилсульфон по схеме:

Присоединение воды к этилену осуществляют в присутствии фосфорнокислого катализатора. По этому методу работают многие промышленные установки в СССР и за рубежом. Прямая гидратация пропилена может быть осуществлена в присутствии твердого вольфрамового катализатора, представляющего собой окислы вольфрама, промотированные окисью цинка и нанесенные на активированный силикагель.

В 1948—1951 гг. появились сообщения о применении для дегидрирования бутиленов в дивинил катализатора, представляющего собой кальций-никельфосфат, стабилизованный окисью хрома, с примерной формулой CasNie. Этот катализатор в производственных условиях дает выход дивинила на прореагировавшие бутилены 86—88% мол. при 35%-ной конверсии. Срок службы катализатора превышает 6 месяцев. Молярное отношение водяного пара к бутилену во время реакции составляет 20 : 1.

Перекись водорода широко применяется для получения парогаза! для работы турбонасосного агрегата двигательной установки ракеты. К топливу, обеспечивающему работу ТНА, предъявляются требования: с одной стороны, иметь достаточно высокие энергетические показатели, чтобы при минимальных расходах обеспечить работу насосов; с другой— иметь относительно невысокую температуру сгорания. Наибольшее распространение как однокомпонентное топливо для привода турбонасосного агрегата получила 80—85% перекись водорода. При разложении 80% перекиси водорода получается парогаз с температурой 450— 500° С. Помимо перекиси, при получении парогаза расходуется катализатор. Для разложения одного килограмма перекиси расходуется 0,05 кг жидкого катализатора, представляющего . со'бой 35% спиртовой раствор МаМпО4 .

Оксихлорирование бензола проводят в паровой фазе при 250— 270 °С в присутствии катализатора, представляющего собой окислы меди и железа, нанесенные на окись алюминия . Наряду

Первая промышленная установка по получению формальдегида и других кислородсодержащих продуктов окислением смеси простейших алканов была сооружена в г. Толланте в 1926 г. . Окислению подвергался газ, содержащий 25% этана. Судя по патентному описанию, процесс проводится при 430— 480 °С и давлении от 0,7 до 2 МПа, в присутствии твердого катализатора, представляющего собой смесь фосфата алюминия с оксидами металлов. Сконденсированный жидкий продукт содержал 34—36% метанола, 20—23% формальдегида и 5—6% ацетальде-гида, а также небольшие количества ацетона, метилаля, воды и т. д.

20° получен в опытах с 48%-ной серной и 70%-ной фосфорной кислотами при времени контакта 20 и 60 мин. соответственно. Полимеризация изопрена в полимер среднего молекулярного веса 270 проходит в присутствии катализатора, представляющего 35%-ный раствор пятиокиси фосфора в триалкилфосфатах, при температуре 34° .

Реакция проводится в присутствии катализатора, представляющего собой водный раствор одновалентной хлористой меди и хлорида щелочного Металла, подкисленный соляной кислотой. Катализаторный раствор имеет следующий примерный состав :

Выделим следующие функциональные группы компонентов катализатора: каталитически активные вещества, промоторы, «инертные» вещества. Последние следует рассматривать как «условно инертные», так как в некоторых случаях компоненты катализатора, считающиеся инертными, в действительности так или иначе влияют на активность катализатора. Классификация компонентов катализатора представлена на рис. 1. Согласно этой классификации, каждая из перечисленных функциональных групп делится на две или три подгруппы. Группа каталитически активных веществ содержит подгруппы смешанных и нанесенных активных компонентов, т. е. находящихся в составе смешанных и нанесенных катализаторов. Группы промоторов разделены на две большие подгруппы: модификаторы — вещества, так или иначе влияющие на удельную каталитическую активность и селективность катализатора, и диспергаторы — вещества, оказывающие положительное влияние на удельную поверхность активного компонента. Условно инертные вещества подразделяются на следующие подгруппы: наполнители, связующие, парообразующие. Функции этих веществ ясны из их наименования.

Принципиальная схема установки с движущимся слоем катализатора представлена на рис. 15. Реактор 2 имеет переменное сечение, позволяющее уменьшать объемную скорость подачи сырья по мере его превращения. В многосекционной печи 3 подогревается смесь исходного сырья и водородсодержащего циркулирующего газа, а также промежуточные продукты реакции при их переходе в нижележащую секцию реактора. Медленно перемещающийся сверху вниз реактора шариковый катализатор направляется в секцию регенерации.

Одна из первоначальных схем подачи кислородсодержащего газа при регенерации платинового катализатора представлена на рис. 5.1. Воздух и инертный газ смешивали на входе в сепаратор 13. Смесь проходила последовательно по межтрубному пространству теплообменников 5,7, 9 и 11 через секции печи и реакторов 4, затем по трубному пространству этих же теплообменников и через холодильники 1 и 3 при 35 °С поступала в сепаратор 2. Далее смесь через колонну 6, адсорбер 8, заполненный оксидом алюминия, и сепаратор 10 подавали в циркуляционные компрессоры 12.

Технологическая схема процесса, разработанного фирмой Shell Oil, с непрерывной регенерацией катализатора представлена на рис. 4.12. Сырье подвер^ гают осулке в аппаратах / и подают в реактор 2. Реакционная масса разделяется в отстойнике 4, из которого часть катализатора рециркулирует в реактор 2, а часть поступает в регенератор 3, соединенный с реактором 2. Углеводородный поток фракционируют в деизобутанизаторе 5 и депропанизаторе 5. Алкилат после испарителя 7 подвергают щелочной и водной промывке в скрубберах 8. Благодаря применению регенерации расход катализатора снижается на 90%.

Технологическая схема производства фталевого ангидрида окислением нафталина над неподвижным слоем катализатора представлена на рис. 6.29. При-" готовление нафталиновоздушной смеси проводится в две стадии. Вначале воздушный поток, нагретый до 140° С, проходит через испаритель 1 поверхностно-пленочного, ленточного или барботажного типа, насыщаясь парами нафталина до концентрации 8—10% — выше верхнего предела взрываемости. Затем эта смесь перед вводом в контактный аппарат 4 разбавляется горячим воздухом до концентрации нафталина • 10~3 кг/м3 . Нафталиновоздушная

На рис. 8 эквивалентная скорость замены катализатора представлена в зависимости от концентрации кислоты. Как и ожидалось, скорость падала со снижением концентрации кислоты примерно до 90%. Из этих данных следует, что в области высоких концентраций кислоты, характерных для промышленных установок , в случае использования высокоинтенсивной турбины эквивалентная скорость замены ниже*. По мере снижения концентрации кислоты разница в скоростях замены катализатора

Схема установки каталитического риформинга со стационарным слоем катализатора представлена на рис. 30. Очищенное и осушенное на блоке гидроочистки сырье смешивается с циркулирующим водородсодер-жащим газом, подогревается в теплообменнике 3 и печи 4, и поступает в реактор первой ступени 5. На установке имеется три-четыре реактора и соответствующее число печей , где осуществляется межступенчатый подогрев продуктов реакции. Выходящая из последнего реактора газопродуктовая смесь проходит теплообменник 3, где отдает свое тепло входящему газосырьевому потоку, охлаждается в воздушном 6 и водяном 7 холодильниках до температуры 20 — 40 °С и поступает в сепаратор 8. После

Схема реакционного узла каталитического крекинга в псевдо-ожиженном слое микросферического катализатора представлена на рис. 1.20, где реактор располагается над регенератором в одном агрегате высотой 60-70 м. Сырье вводится в нижнюю часть агрегата и, захватывая регенерированный катализатор, поступает в реактор по катализаторопроводу 3 через решетку 8. Реактор разделен вертикальной перегородкой с отпарной секцией 5. Из зоны крекинга катализатор поступает через прорези перегородки в от-парную секцию с водяным паром. Отпаренный катализатор по катализаторопроводу 4 самотеком поступает в регенератор 9. Продукты крекинга проходят через циклоны 6, где они отделяются от захваченных частиц и направляются на дальнейшую переработку.

Как уже указывалось, катализатор, применяемый для этой ступени, содержит около 10% WS2, высаженного на активированной природной алюмосиликатной глине. Технологическая схема производства катализатора представлена на фиг. 14.

Схема реакционной части установки с двухступенчатым использованием катализатора представлена на рис.10.

Аппаратура. Установка для определения стабильности катализатора представлена на фиг. 2.