Главная -> Словарь

Катализатора предусмотрена

Катализаторы конверсии природного газа без окислителя. При термокаталитическом разложении углеводородов на элементы в отсутствии окислителей образуются водород и углерод . В качестве катализаторов здесь чаще всего используют железо или никель. Слой катализатора предварительно подогревают дымовыми газами до требуемой температуры, а затем в него вводят поток углеводородного сырья.

температур подвода тепла и поэтому процесс проводят в трубчатых реакторах с внешним обогревом. На первых стадиях процесса получения метансодержащего газа протекают эндотермические реакции, приводящие к получению водорода и окислов углерода. На второй стадии проходят экзотермические реакции гидрирования этих окислов с образованием газа, обогащенного метаном. Эти две стадии могут осуществляться в отдельных зонах таким образом, что между ними происходит теплообмен . Первая стадия этого процесса может осуществляться в периодическом варианте в слое катализатора, предварительно разогретого до требуемой температуры .

Катализаторы конверсии бензиновых фракций с водяным паром при средних температурах, средних и высоких давлениях, с целью получения газа для нагрева и отопления. Среднетемпературную паровую конверсию бензина, ориентированную на получение отопительного газа, обычно проводят при повышенном давлении в условиях, благоприятствующих образованию главным образом метана . Можно подобрать условия для проведения процесса в автотермическом режиме. В этом случае отпадает необходимость в подводе тепла в зону реакции извне, если, конечно, исходные реагенты предварительно нагреты до температуры реакции. При конверсии легкого нефтяного дистиллята такими условиями являются: температура 500—550° С, давление 20 атм, весовое отношение пар : сырье, равное 1,6. При этом получается газ, содержащий 60—70% метана. Основными компонентами применяемого в этом процессе катализатора обычно являются никель и окись алюминия .

В процессе рассева возможно слипание частиц под влиянием электризации и адсорбционных сил. Поэтому, чтобы избежать искажений результатов анализа в результате агломерации пробу катализатора перед рассевом сушат до постоянной массы при 150 °С, а набор сит тщательно заземляют. Вероятность искажения результатов анализа из-за агломерации частиц существенно уменьшается, если из катализатора предварительно отмыть мелкие фракции. Этот способ разделения называют методом мокро-сухого рассева13' 14. Осуществляют его следующим образом. Навеску катализатора 25 г высушивают при 150° С до постоянной массы, помещают на сито № 005 или № 004, предварительно смоченное водой с обеих сторон, и промывают небольшими порциями воды из промывалки. Промывные воды, с которыми уходят все частицы, размером меньше отверстий взятого сита, собирают в стеклянную емкость. Первые порции мелочи катализатора обычно проходят через сито с некоторым трудом, поэтому вначале навеску осторожно перемешивают с помощью стеклянной палочки или кисти. После удаления основной части мелочи промывка облегчается и ее ведут до полного исчезновения следов мути в промывной воде.

Описанный ниже метод основан на определении объема воды, вытесняемой при погружении в нее частиц катализатора, внутренние поры которых предварительно заполнены водой. Соответственно этому весь процесс испытания катализатора состоит из двух основных стадий — предварительного заполнения пор частиц водой и погружения навески в калиброванный цилиндр или бюретку с водой.

На рис. 16 показана схема прибора для вакуумиро-вания катализатора и заполнения его пор водой. Основной частью прибора является «руглодонпая колба /, в которую помещают около 5 г катализатора. Предварительно катализатор высушивают до постоянной массы при 150° С, взвешенную с точностью до 0,0002 г. Горлышко колбы закрывается пришлифованной пробкой 4, к которой припаяна капельная воронка 6 с краном 5. Через патрубок колба соединяется с вакуум-насосом. В капельную воронку наливают столько дистиллированной воды, чтобы ею можно было покрыть слой катализатора на 3 — 5 мл и чтобы в самой воронке оставался слой воды, препятствующий поступлению воздуха в колбу.

пика изооктана на картограмме, составляет 15 мин. Таким образом, за 90 мин, в течение которых активность катализатора сохраняется постоянной, проводят шесть операций анализа продуктов реакции. Величину конверсии изооктана рассчитывают по хроматограмме методом внутренней нормализации с учетом теплопроводности компонентов. Результаты по конверсии изооктана усредняют. Для перевода величины конверсии в значения индекса активности катализатора предварительно строят калибровочные графики по стандартному методу ВНИИ НП. Описанная методика позволяет оценивать активность катализаторов с высокой точностью.

Обменную способность катализаторов определяют следующим образом. В плоскодонную колбу емкостью 250 мл вносят 10 г исследуемого катализатора, предварительно просушенного в течение 2 ч при 250° С и наливают 25 мл 0,5 н. раствора хлорида натрия. Колбу соединяют с обратным холодильником и кипятят содержимое 2 ч. Затем дают колбе остыть, отсоединяют обратный холодильник и полученный раствор фильтруют через бумажный фильтр в чистую колбу. Две порции фильтрата титруют 0,05 н. раствором едкого натра в присутствии фенолфталеина. Полученные результаты усредняют.

Методика проведения экспериментов следующая. В автоклав загружали 0,800 л сырья и в том или ином количестве тонкую пудру катализатора, предварительно высушенного в течение 3 ч при 120 °С. Затем автоклав герметически закрывался, мешалка приводилась во вращение и включался подогрев. После доставления температуры крекггнга она поддерживалась па одном и том же уроино в течение заданного времени, затем подогрев выключался. Автоклав охлаждался до комнатной температуры и из него выпускался газ , выгружалась смесь катализата и отработанного катализатора. Эту смесь взвешивали и переносили в перегонный куб, из которого отгоняли бензиновые фракции до 200 °С с помощью колонки Бигре. Количество бензина замерялось, а его состав детально анализировался.

:: Каждую свежую порцию катализатора предварительно прокаливают при 300—550° С в течение 2 ч, а затем восстанавливают током электролитического водорода при 320—340° С 8 ч при атмосферном давлении.

В СССР и на некоторых зарубежных установках принят способ подачи в реактор катализатора, предварительно приготовленного в специальном аппарате меша-лочного типа. Для получения катализатора используется А1С13, осушенный бензол и алкилбензольная фракция . Возможно приготовление активного катализатора на кислом алкилате. При этом необходима добавка приблизительно 0,5 моль НС1 на 1 моль А1С13. Хлористый водород может быть получен добавлением к сырью соответствующего эквимолярного количества хлористого алкила, реагирующего с бензолом, либо за счет разложения AlCl, водой. В качестве инициирующих добавок для образования катализатора применяют С12, Вг2, СС14, моно- и дихлорбензол.

Предусмотрена возможность направления горячего катализатора из любого аппарата в хранилище. На установке применяется синтетический шариковый катализатор .

Регенерация катализаторов риформинга. На всех установках риформинга со стационарным слоем катализатора предусмотрена его окислительная регенерация. Несмотря на то что при риформинге выход кокса на сырье невелик, абсолютное его содержание из-за большой длительности цикла достигает 3-5% на катализатор. Предложен ряд мероприятий, увеличивающих продолжительность межрегенерационного цикла . Однако они не исключают необходимости периодической окислительной регенерации.

Практически во всех схемах со стационарным слоем катализатора предусмотрена возможность проведения окислительной регенерации катализатора непосредственно в реакторных устройствах. Окислительную регенерацию катализаторов гидрокрекинга проводят обычно при 3—6 МПа в токе циркулирующего инертного газа с добавлением в него небольших количеств воздуха. Инертный газ подается циркуляционным водородным компрессором. Количество добавляемого в инертный газ воздуха регулируют таким образом, чтобы при выжиге

Для еще более полного возврата катализатора предусмотрена также регенерация в отдельном блоке части кислотного слоя из отстойника. Алкилат с низу колонны 4 после охлаждения проходит через бокситные колонны, где освобождается от остатка фтористых соединений.

предусмотрена двочистка дымовых газов регенерации катализатора с помощью электрофильтра с возвратом уловленной ката-лизаторной пыли в регенератор;

ч Гидроочищенный вакуумный дистиллят 'смешивается в специальном узле смешения со вторичным сырьем и водяным паром, подаваемым на распыл, вводится в низ прямоточного реактора 29. Контактируя с горячим цеолитсодержащим катализатором, сырье испаряется и подвергается крекингу в прямоточном реакторе, заканчивающемся регулируемым псевдоожиженным слоем катализатора. Предусмотрена также подача шлама в псёвдоожиженный слой катализатора. В отстойной зоне реактора-сепаратора' основная масса катализатора отделяется от паров продуктов крекинга..

-. Гидроочищенный вакуумный дистиллят 'смешивается в специальном узле смешения со вторичным сырьем и водяным паром, подаваемым на распыл» вводится в низ прямоточного реактора ~29. Контактируя с горячим цеолитсодержащим катализатором, сырье испаряется и подвергается крекингу в прямоточном реакторе, заканчивающемся регулируемым псевдоожиженным слоем катализатора. Предусмотрена также подача шлама в псевдоожиженный слой катализатора. В отстойной зоне реактора-сепаратора' основная масса катализатора отделяется от паров продуктов крекинга.

Для восстановления активности катализатора предусмотрена регенерация газовоздушным методом с последующей очисткой газовоздушной коррозионной смеси щелочным раствором.

Регенерация катализатора. На всех установках риформинга со стационарным слоем катализатора предусмотрена его окислительная регенерация. По мере работы катализатор постепенно дезактивируется образующимися отложениями кокса. Несмотря на то что при платформинге выход кокса невелик, абсолютное его количество из-за большой длительности цикла оказывается довольно значительным, достигая 3—5% на катализатор. При малой концентрации кислорода в газе, используемом для регенерации, кокс сгорает послойно, что видно на рис. 78. Значительная роль диффузии при регенерации подтверждается тем, что эффективность этого процесса растет с уменьшением гранул катализатора.

Для более полного возврата катализатора предусмотрена также регенерация части кислотного слоя из отстойника. Алкилат с низа колонны 4 после охлаждения проходит через бокситные колонны, где освобождается от остатка фтористых соединений. iB. результате хорошей регенерации расход катализатора не превышает 1 кг на 1 т алкилата.

При синтезе метилового спирта выделяется тепло. Во избежание перегрева катализатора предусмотрена подача холодного газа на каждую полку реактора. Внутри реактора вмонтирован электроподогреватель для разогрева газа в пусковой период. Внутренняя поверхность реактора и теплообмениика облицована красной медью .

построены типовые и укрупненные установки, работающие в жестком режиме. Особенности технологических схем установок, работающих в жестком режиме, связаны с применением катализатора АП-64. Для поддержания постоянной активности катализатора предусмотрена подача в реакторы с сырьем небольшого количества хлорорганических соединений. В связи с перераспределением катализатора по ступеням в отношении 1:2:4 на последней ступени применяют реакторы больших размеров или два параллельно работающих. С целью