Главная -> Словарь

Катализатора приблизительно

Как уже отмечалось, при переработке нефтяных остатков количество тепла, выделяющееся в регенераторе, намного превышает возможности использования его на установке крекинга, необходимо обеспечить отвод избыточного тепла. Это достигается с помощью монтажа в регенераторе паровых змеевиков из специальных сталей, стойких к абразивному износу. Сообщается , что такие змеевики имеются на четырех крекинг-установках. Работа змеевиков и регенератора регулируется автоматически независимыми друг от друга системами. Температуры регенерации катализатора регулируют, как правило, изменением количества нагнетаемого в регенератор воздуха, а не отключением змеевиков. Для этих испарительных змеевиков кратность циркуляции принята равной 10 . Во избежание нарушений плотности соединений и появления течи очень важно не допускать перерыва в циркуляции. Срок службы змеевиков, погруженных в псевдоожиженный слой катализатора, превышает два года.

D- если скорость движения катализатора превышает допустимую величину, то катализатор разрушается;

В 1948—1951 гг. появились сообщения о применении для дегидрирования бутиленов в дивинил катализатора, представляющего собой кальций-никельфосфат, стабилизованный окисью хрома, с примерной формулой CasNie. Этот катализатор в производственных условиях дает выход дивинила на прореагировавшие бутилены 86—88% мол. при 35%-ной конверсии. Срок службы катализатора превышает 6 месяцев. Молярное отношение водяного пара к бутилену во время реакции составляет 20 : 1.

Двухступенчатый процесс производства бутадиена, разработанный фирмой «Филлипс» , также осуществляется на алюмохромовом катализаторе, загруженном в трубчатые реакторы первой ступени, работающие в приблизительно изотермическом режиме. В секции дегидрирования бутана на заводе близ Боргера , пущенном в 1943 г., имелись 24 реактора, в каждом по 384 трубки диаметром 51 мм и длиной 3,05 м. к-Бутан при 590—595° С и несколько повышенном давлении дегидрируется главным образом до н-бутеновг Продолжительность рабочего периода составляет 1 ч; регенерации дымовыми газами, содержащими около 3% кислорода, также 1 ч. Срок службы катализатора превышает 100 суток. Степень превращения достигает около 30%. На второй ступени процесса выделеннные к-бутены

Процесс осуществляется в стационарном слое катализатора с рециркуляцией газа. Объемная скорость подачи свежего газа ЗПП _ 500 Т1, коэффициент рециркуляции 10 -20. Суммарная степень препратцения СО равна 85- 95%, а за один проход примерно 10%. Выход жидких продуктов 180— 200' г па 1 мя превращенного газа , Производительность катализатора по жидким продуктам 4Г— 55 кг/ . Срок службы катализатора превышает 4 месяца113.

ь.й катализатор почти не теряет прочности при экс п.-г»-. атации, его механическая прочность высока, разрушающая t и -ла 18 кг на таблетку по сравнению с 5 кг на таблетку л ;я катализатора, не npomeairei о обработку давлением. Активноеть такого катализатора превышает активность обычных заторов

Критерий Нуссельта в области ламинарного режима приблизительно равен двум, теплопроводность гранулы катализатора превышает теплопроводность окружающей среды примерно в 10 раз, a E/RT — 10-30. Поэтому перепад температур может быть значительным.

Очищенный воздух с помощью воздуходувки подается в теплообменник 2, где нагревается за счет тепла контактных газов. В трубопровод после теплообменника впрыскивается метанол. Нагретая до 180°С спиртовоздушная смесь, содержащая 6—7% метанола, поступает в верхнюю часть реактора 3. Температура внутри трубок с катализатором составляет 360— 380 °С, а в межтрубном пространстве 250—290 °С. Термостатиро-вание реактора осуществляется с помощью нагретого теплоносителя . По данным фирмы Montecatini , срок службы оксидного катализатора составляет около полутора лет, причем производительность 1 кг катализатора превышает 20 т

Процесс осуществляют в стационарном слое катализатора с рециркуляцией газа. Объемная скорость подачи свежего газа равна 350—500 ч~'; коэффициент рециркуляции составляет 10—20. Суммарная степень превращения СО равна 85—95%, а за один проход — примерно 10%. Выход жидких продуктов равен 180—200 г на 1 м3 превращенного газа . Производительность катализатора по жидким продуктам равна 45—55 кг/. Срок службы катализатора превышает 4 мес. Групповой состав жидких продуктов синтеза таков: 55—70% спиртов, 15—20% карбонильных соединений, 3—5% кислот, 1—3% сложных эфиров, 10—15% углеводородов.

Катализатор. Катализатор применяется в виде цилиндрических таблеток, состоящих из активной окиси алюминия, пропитанной окисью хрома. Катализатор регенерируется непосредственно в реакторах выжигом углеродистых отложений с горячим воздухом. Для достижения заданной суммарной теплоемкости слоя катали, затора к активному катализатору можно добавлять необходимое количество материала с высокой теплоемкостью. Срок службы катализатора превышает 18 мес.

Применяемый катализатор обеспечивает полную конверсию фенола и практически стехиометрический выход анилина, для очистки которого требуется всего одна ректификационная колонна. Срок службы катализатора превышает 7 лет.

Однако при снижении давления процесса увеличивается скорость дезактивации катализатора за счет его закоксовывания . Как видно из рис. 10.5, скорость дезактивации катализатора приблизительно обратно пропорциональна давлению .

Насыпной вес катализатора может изменяться от 480 до 880 кг/м* , а плотность самих частичек катализатора приблизительно равна 1400 кг/м3. Следует отметить, что плотность самой сыпучей массы катализатора зависит от степени ее уплотнения и может достигать после трамбовки 1200 кг/м3.

Насыпной вес катализатора может изменяться от 480 до 880 кг/л*3 , а плотность самих частиц катализатора приблизительно равна 1400 кг/м3. Следует отметить, что плотность сыпучей массы катализатора зависит от степени ее уплотнения и может достигать после трамбовки 1200 кг/м3.

рированного катализатора, служит для регулирования количества катализатора, поступающего в узел смешения с сырьем реактора, а верхняя—двусторонняя—задвижка для регулирования рабочего давления внутри регенератора. Скорость абразивного износа скользящего диска задвижки и стенок ее корпуса растет с увеличением разности давлений. Перепад давления тем больше, чем выше плот-ность и скорость потока и меньше степень открытия задвижки. Длительность службы нижней задвижки, выполненной из надлежащего материала, при перепаде давления около 0,5 am составляет приблизительно 18 месяцев. Износ верхней задвижки при содержании в газе катализатора приблизительно 112 г/м3 значительно усиливается при скорости потока, превышающей 30 м/ сек .

Повышение температуры процесса или уменьшение объемной скорости сырья ведут не только к увеличению выхода ароматических углеводородов и повышению октанового числа бензина риформинга. Ускоряются также побочные реакции, способствующие закоксо-выванию катализатора и его дезактивации . Повышение октанового числа от 87 до 90 приводит к увеличению скорости дезактивации катализатора приблизительно в 4 раза. Она значительно усиливается при дальнейшем повышении октанового числа бензина, чему сопутствует все возрастающее закоксовывание катализатора. Таким образом склонность катализатора к дезактивации значительно возрастает с увеличением октанового числа бензина риформинга.

Более перспективен процесс каталитической димеризации пиперилена в жидкой фазе в присутствии твердого катализатора — кислоты Льюиса, осажденной на носитель. Процесс проводится при температуре 170—180 °С и давлении около 2,5 МПа. Объемная скорость подачи пиперилена 1,0—1,5 ч"1. В этих условиях степень превращения пиперилена за проход составляет 33—36%, выход димеров на превращенный пиперилен достигает 98—99%, производительность 1 кг катализатора приблизительно равна 425—430 кг димеров в час. Активность катализатора сохраняется практически постоянной в течение 1,5—2 месяцев и полностью восстанавливается при окислительной регенерации.

Повышение содержания окиси алюминия в алюмосиликатных синтетических катализаторах, например, до 25% приводит к снижению удельного расхода катализатора. В ходе шестимесячных испытаний, проведенных фирмой «Хамбл ойл энд рифайнинг» , установка была переведена с катализатора, содержащего 13% окиси алюминия, на катализатор с 25% окиси алюминия. Требуемые добавки свежего катализатора уменьшились; одновременно уменьшились и потери катализатора с дымовыми газами, а активность его возросла . При этом повысился относительный выход бензина при одновременном снижении выхода бутана и более легких продуктов. Стоимость высокоглиноземистого катализатора приблизительно на 3,3 цент/кг выше .

Помимо платиновых катализаторов, в промышленности применяется •окисный алюмомолибденовый катализатор . Этот катализатор еще с 1940 г. начали применять в про--цессе гидроформинга в стационарном слое на заводе «Пан-Америкен рифай-нинг» в Техас-Сити. После второй мировой войны был внедрен новый вариант зтого процесса с использованием псевдоожиженного слоя катализатора приблизительно такого же состава. Несмотря на дешевизну катализатора , он не нашел сколько-нибудь широкого применения, помимо ранее построенных четырех установок. Проводившиеся на ряде установок испытания показали предпочтительность применения более дорогих, но и более эффективных платиновых катализаторов.

Однако при снижении давления процесса увеличивается скорость дезактивации катализатора за счет его закоксовыва-ния . Как видно из рис. 10.5, скорость дезактивации катализатора приблизительно обратно пропорциональна давлению .

Следует также отметить, что темп изменения -f и эеУв со временем работы катализатора приблизительно одинаков . По-видимому, эти явления -закупорка устьев и блокировка активных центров на внутренней

Однако при снижении давления процесса увеличивается скорость дезактивации катализатора за счет его закоксовывания . Как видно из рис. 8.5, скорость дезактивации катализатора приблизительно обратно пропорциональна давлению .