Главная -> Словарь

Катализатора приведена

Основной вывод из этих работ - наибольшим изменениям подвергаются микропоры с радиусом до 10 им. По мере отработки катализатора их объем снижается, причем в большей степени в начальный период времени работы. Уменьшается и объем макропор, но в меньшей степени. Исследования изменения пор по всей шкале их изменений при различной степени отработки широкопористого катализатора приведены в .

Кривые распределения температур в слое катализатора при применении свежего и уже работавшего катализатора приведены на рисунке. Чтобы растянуть кривую распределения температуры, можно применять небольшие количества двуокиси серы .

Результаты опытов по полимеризации этих углеводородов в присутствии твердой фосфорной кислоты в качестве катализатора приведены в табл. 3.

Скорости отдельных реакций этой схемы приведены ниже:

В 1982 г. установка изомеризации ароматических углеводородов С8 в составе комплекса установок по производству п-, о-ксилола ПО «Киришинефтеоргсинтез» переведена на платиновый цеолитсодержащий катализатор ИК-78, разработанный в НПО «Леннефтехим». Катализатор ИК-78 эксплуатируется при повышенной массовой скорости подачи сырья — около 3 ч"1; загрузка катализатора снижена приблизительно вдвое — аналогично новым зарубежным катализаторам марок О-750 и К-8830. Продолжительность межрегенерационного периода для катализатора ИК-78 превышает 4 года. Расходные показатели работы комплекса до и после внедрения отечественного катализатора приведены в табл. 2.66.

Были исследованы закономерности коксообразования и состав коксовых отложений при крекинге различных полициклических органических соединений. Результаты опытов, проведенных в основном при объемной скорости подачи 10—13 моль/ катализатора, приведены в табл. 28.

Отравление обоих видов рассматривается в работе , где изучалось влияние различных концентраций никеля, ванадия, железа, меди, свинца и натрия на результаты крекинга и качество катализатора. Металлы наносили на катализатор пропиткой его водными растворами солей. Ванадий вводили в виде метаванадата аммония, а натрий — в виде ацетата. Остальные металлы вводили в виде нитратов. Чтобы избежать попадания в катализатор посторонних примесей растворы солей металлов приготовляли в двукратно дистиллированной воде, а все сосуды перед употреблением тщательно очищали, промывали и споласкивали также двукратно дистиллированной водой. Пропитанные образцы высушивали при 90 °С, а затем прокаливали в воздухе при 600 °С в течение 2 ч для разложения солей металлов до окислов и полного удаления летучих веществ. Выходы продуктов крекинга в стандартных условиях на полученных образцах катализатора приведены в табл. 48 . Там же приводятся данные о кислотности, удельной поверхности и поровой характеристике этих образцов.

Данные по скорости образования Сг6 + при окислении другого образца закоксованного алюмохромового- катализатора приведены в работе . Установлено, что содержание Сг6 + зависит не только от температуры и времени прокаливания, но и от содержания кислорода .

На советских промышленных установках по дегидрированию изобутана, бутана и изопентана применяются аналогичные по конструкции системы с псев-доожиженным слоем мелкозернистого алюмохромового катализатора К-5. Некоторые физико-механические показатели промышленного катализатора приведены ниже :

Результаты восстановительной регенерации катализатора приведены в табл. 22.

Регулирование теплового режима реакторного блока наряду с изменением температуры подогрева сырья и циркуляции катализатора может осуществляться подачей как легкого, так и тяжелого газойлей крекинга Сопоставительные данные по влиянию подачи на рециркуляцию 5% легкого и тяжелого газойлей на выход продуктов крекинга и температуру регенерации катализатора приведены ниже :

Принципиальная технологическая схема установки платфор — минга со стационарным слоем катализатора приведена на рис. 10.7.

Технологическая схема одноступенчатого гидрокрекинга с получением преимущественно дизельного топлива из вакуумного газойля в стационарном слое катализатора приведена на рис. V-2. Сырье, подаваемое насосом /, смешивается со свежим водород-содержащим газом и циркуляционным газом, которые нагнетаются компрессором 8. Газосырьевая смесь, пройдя теплообменник 4 и змеевики печи 2, нагревается до температуры реакции и вводится в реактор 3 сверху. Учитывая большое тепловыделение в процессе гидрокрекинга, в реактор в зоны между слоями катализатора вводят холодный во-дородсодержащий газ с целью выравнивания температур по высоте реактора.

Конструкция дозера с пневматической регулировкой подачи катализатора приведена на рис. 251. Нижняя часть пневмоствола 1 проходит внутри по оси цилиндрического корпуса 5 дозера, не доходя до нижней крышки 10. Пространство между стволом и корпусом дозера разделено коаксналыю расположенной гильзой 6. Катализатор по штуцеру 12 поступает в кольцевое пространство между корпусом дозера и гильзой и опускается сплошным потоком. Воздух, необходимый для пневмотранспорта, подается двумя потоками. Основной, так называемый первичный, поток воздуха подается по штуцеру 2 и поступает по кольцевому пространству между гильзой и иневмостволом к устью пневмоствола, где подхватывает катализатор, увлекая его и пневмоствол. Расход катализатора регулируют изменением потока вторичного воздуха, вводимого по штуцеру 8 и коллектору 7 через отверстия в корпусе дозера. Вторичный воздух, выходя из-под фартука 9, способствует захвату катализатора.

Упрощенная технологическая схема установки со стационарным слоем катализатора приведена на фиг. 1.

Технологическая схема установки риформинга со стационарным слоем катализатора приведена на рисунке 1.1. Установка включает следующие блоки: гидроочистка сырья, очистки циркуляционного газа, каталитического риформинга, сепарации газов и стабилизации бензина.

Принципиальная схема очистки дезактивированного катализатора приведена на рис. 5.5. Дезактивированный катализатор поступает на инерционный грохот для рассева его на две фракции. Фракция гранул размером менее 7 мм направляется на переплав, более 7 мм — в приемный бункер перед вибромельницей М-230 для его очистки. Первично очищенный катализатор направляется через бункер во вторую вибромельницу. Сплав после второй мельницы поступает в сборник и по мере надобности направляется на активацию.

Гидрирование сложных эфиров. Технологическая схема процесса с использованием суспендированного медно-хромового катализатора приведена на рис. 1.8. Свежий водород под давлением до 30 МПа смешивается с циркулирующим водородом и нагревается за счет продуктов реакции в теплообменнике 8, а затем — до 300—350 °С в трубчатой печи 11. Нагретый водород поступает'в специальную камеру на смешение с эфиром, предварительно нагретым в подогревателе 3 до 100—120 °С. Образовавшаяся смесь при 300—320 °С поступает в реактор 7, в который специальным шламовым насосом 17 подается 20—25%-ная суспензия катализатора в гидрогенизате или в смеси гидрогенизата и эфира. Концентрация катализатора в реакционной зоне зависит от качества сырья и степени его очистки и увеличивается по мере утяжеления сырья и возрастания количества примесей в нем.

* Характеристика этого катализатора приведена в т. I, гл. 6.

Более сложная модель дезактивации катализатора, учитывающая наряду со временем пребывания как процессы коксообразо-вания, в реакторе, так и условия регенерации частиц катализатора, приведена в работе . Предложенная здесь зависимость, описывающая характер изменения во времени удельной активной поверхности катализатора , имеет вид:

Схема установки каталитического крекинга с псевдоожиженным слоем катализатора приведена на рис. 65 *. Реактор выполнен из стали Х5М, высота цилиндрической части 250 мм,

Следует подчеркнуть значение применения полусквозного потока катализатора. Контактирование частиц катализатора с парогазовой смесью в полусквозном потоке позволяет избежать проскока реагирующей смеси в колонну. Полусквозной поток уменьшает •среднюю закоксованность катализатора и вероятность вторичных превращений. Принципиальная конструкция реакторного узла с полусквозным потоком катализатора приведена на рис. 36 . Вследствие необходимости раздельного крекирования свежего сырья и каталитического газойля и сравнительно простого устройства полусквозного реактора целесообразно иметь два реактора, т. е. фактически иметь двухступенчатый каталитический крекинг. В некоторых случаях, как указывалось выше, при использовании