Главная -> Словарь

Катализатора проводится

Процесс протекает ад давлением в жидкой фазе в проточном режиме, однако конструкция реактора позволяет осуществлять циркуляцию изобутана вместе с непрореагировавшими за отдельный проход бутенами по замкнутому контуру, благодаря чему удавалось поддерживать высокие внутренние соотношения изобутан : бу-тены в реакторе при низких соотношениях этих компонентов в подаваемой в реактор реакционной смеси. Перед подачей в систему смеси H3o6yranai и бутенов через слой катализатора проводили циркуляцию чистого изобутана. Условия опытов следующие: температура 80 °С, давление 1,3 МПа, соотношение изобутан : бутены в реакционней смеси, подаваемой в реактор, 8 : 1, объемная скорость подачи реакционной смеси по бутенам 0,25 ч~', продолжительность 8—10 ч.

Подбор оптимального режима удаления никеля. Вначале лабораторные опыты по подбору оптимального режима деметаллизации катализатора проводили на искусственно отравленном образце, содержащем только никель. Исследовалось влияние температуры, длительности обработки, объемной скорости подачи реагирующих газов и их чистоты в стадиях восстановления и образования карбонилов. Температура разложения, исходя из литературных данных, была принята равной 200 °С.

Параметры окисления кокса на одной из установок риформинга следующие . Окислительно-восстановительную регенерацию алюмо-платинового катализатора проводили в течение 6 сут при давлении в системе 0,5 МПа. Циркуляция инертного газа составляла 40-50 тыс. м3/ч; содержание кислорода в инертном газе изменяли в пределах 1,5-2,0% таким образом, чтобы кокс выжигался равномерно без

Все исследования кинетики процесса и дезактивирования катализатора проводили на одной и той же загрузке катализатора, предназначенного для длительной работы в изотермических условиях. Эти исследования длились в течение 9 мес при средней массовой скорости подачи жидкого сырья, равной 10 ч-1, и производительности одного 1 г катализатора, равной 900 г кумола. Исследования завершились без заметной потери активности катализатора, если не считать постепенного небольшого снижения селективности в течение всего времени. Типичный анализ продуктов реакции следующий: 16,53% кумола, 0,69% диизо-пропилбензола, 0,043% этилбензола, следы н-пропилбен-зола и 82,53% бензола. Эти данные свидетельствуют о том, что пропилен превращается в кумол

Первая регенерация катализатора проводится после примерно 700 час. работы. Начальную температуру синтеза принимают 185° и затем поднимают до 190°. После регенерации катализатор снова обеспечивает исходную глубину превращения. За 4—6 месяцев работы катализатор регенерируют 4—5 раз. Катализатор дезактивируется главным образом вследствие отложений на нем высоколлавкого парафина. При 'регенерации этот парафин удаляют экстракцией, а катализатор восстанавливают водородом.

При потере активности катализатора проводится его паровоздушная регенерация .

При потере активности катализатора проводится его газовоздушная или паровоздушная регенерация .

При падении активности катализатора проводится его газовоздушная регенерация по замкнутому циклу с применением содового раствора .

Отличительной особенностью данной системы крекинга является то, что здесь процесс превращения углеводородов осуществляется в слое мелких частиц твердого катализатора, энергично и непрерывно перемешиваемых в реакторе восходящим потоком паров сырья и продуктов реакции. Регенерация катализатора проводится в отдельном аппарате, но также в слое взвешенных в газовом потоке частиц катализатора.

При определении индекса активности катализатора проводится не менее трех циклов крекинга.

Регенерация катализатора проводится смесью воздуха и инертного газа; срок службы катализатора 4—7 мес.

Регенерация катализатора проводится в двухступенчатом регенераторе 5. Двухступенчатая конструкция регенератора позволяет снизить температуру регенерации катализатора при выжиге кокса. Большая часть кокса выгорает в первой ступени регенератора. После этого частично регенерированный катализатор самотеком поступает во вторую ступень, где происходит дожиг остаточного кокса. Дымовые газы второй ступени выводятся из регенератора через его первую ступень, что позволяет более эффективно использовать кислород, подаваемый на регенерацию катализатора. Дополнительное регулирование температуры достигается также за счет использования холодильника катализатора в плотной фазе 6. В схеме имеется устройство для утилизации тепла дымовых газов.

Термодинамически — процесс изомеризации низкотемпературный, причем низкие температуры способс-твуют образованию более разветвленных и соответственно более высокооктановых изомеров. Однако для увеличения скорости превращения изомеризацию ведут при относительно высокой температуре: 380—400°С. Используют катализаторы, содержащие платину, палладий, нанесенные на оксид алюминия или цеолит. Промышленный отечественный катализатор ИП-62 содержит около 0,5% Pt на оксиде алюминия; активация катализатора проводится фтором. Позднее были разработаны и другие, более эффективные, катализаторы —-НИП-66 , ИЦК-2 . В присутствии катализатора НИП-66 процесс проводят при низкой температуре . Так, при 150°С, объемной скорости подачи н-пента-на 1,5~' и давлении 3 МПа в катализате получали около 65% изопентана. На промышленном катализаторе ИП-62 при 380—-450 °С выход изопентана за однократный пропуск сырья составил 50—55%; для повышения выхода целевого продукта процесс проводят с рециркуляцией непревращенного н-пентана, в итоге выход изопентана достигает 96—98% , т. е. близко к теоретическому.

Регенерация катализатора проводится при температурах: для шарикового катализатора 560—720° С, для порошкообраз-ного-540-6200 С.

Для характеристики активности катализатора проводится не менее двух циклов крекинга. Расхождение в выходе продукта с концом кипения 200° С между отдельными циклами не должно превышать 1,5% на сырье. В противном случае необходимо проводить дополнительные циклы.