Главная -> Словарь

Катализатора регенерация

растворимого катализатора). Реакционная смесь далее проходит сепа — раторы С —2 и С — 3 для отде — ления отработанного воздуха и дисульфидов, после чего регенерирован — ный раствор

В реакторе можно выделить следующие зоны: зона г ввода и распределения сырья и катализатора, реакционная зона в, сепара-ционная зона б, зона а размещения циклонных устройств и отпар-ная зона д.

Пары диоксана разбавляют перегретым водяным паром и полученную смесь направляют в реактор 10 адиабатического типа со стационарным слоем гетерогенного катализатора. Реакционная смесь конденсируется в холодильнике //, а органический слой отделяют от водного в сепараторе 12. Водный слой, содержащий формальдегид, направляют в колонну 9 для совместной переработки с водными растворами, полученными после первой стадии.

Различное содержание отдельных групп соединений в продуктах жидко-фазной гидрогенизации углей объясняется условиями гидрогенизации и свойствами самих углей. Так, например, уголь месторождения Рокк-Спрингс гидрировался с оловянным катализатором при повышенной температуре, угли месторождения Лек-де-Смет и Иллинойского с железным катализатором при температуре на 15—20° ниже.

римого катализатора). Реакционная смесь далее проходит сепараторы С-2 и С-3 для отделения отработанного воздуха и дисульфидов, после чего регенерированный раствор щелочи возвращается в экстрактор К-2.

с высокой скоростью через слой катализатора, реакционная смесь охлаждается в подконтактном холодильнике 5, выполненном как одно целое с реактором. Далее газообразные продукты реакции поступают в абсорбер 6, где из них извлекаются формальдегид и непрореагировавший метанол. Абсорбер, представляющий собой тарельчатую колонну, разделен на три секции. Нижняя секция орошается формалином, средняя — раствором, содержащим 15— 20% формальдегида, а верхняя — чистой водой. Из низа абсорбера выходит товарный формалин. В случае необходимости формалин подвергают обезметаноливанию .

Принципиальная технологическая схема процесса представлена на рис. 26. Алкилирование свежего и рециркулирующего бензола, поступающего из колонны 3, этиленом происходит в реакторе 1 в жидкой фазе со стационарным слоем цеолитного катализатора. Реакционная смесь разделяется ректификацией в колоннах 3-5 на непрореагировавший бензол, товарный этилбензол,

Кумол окисляется воздухом в реакторе 1 с высокой эффективностью - конверсия более 95 % . Образующийся ку-милгидропероксид концентрируется в ректификационной колонне 2 и расщепляется более чем на 98 % в присутствии кислотного катализатора в колонне 3 с образованием фенола и ацетона. После отделения от катализатора реакционная смесь разделяется ректификацией в колоннах 4-8. ос-Метилстирол выделяют в качестве целевого продукта или гидрируют с получением кумола, который возвращают в реактор окисления. Фенол извлекают также из отходящих углеводородов, которые используют как топливо. Небольшое количество сточных вод проходит предварительную очистку, которая обеспечивает высокую эффективность биологической очистки на общезаводских очистных сооружениях.

При добавлении катализатора реакционная смесь окрашивается в темный цвет; через некоторое время и т'~Ш~Ш~Жо~'Ш ~ш она постепенно светлеет. Время, *шп.

емкостью 15 м3 с рубашкой и механической мешалкой. Смола подается в виде суспензии в химически очищенной воде и тщательно перемешивается с катализатором. После окончания реакции для отделения катализатора реакционная смесь поступает в сепаратор, представляющий . собой вертикальную колонну. Затем катализатор высушивается и направляется на установку каталитического крекинга.

Регенераторы предназначены для непрерывной регенерации закоксованного катализатора путем выжига кокса кислородом воз — духа при температурах 650—750 "С. На установках с движущимся слоем катализатора регенерация шарикового катализатора прово — дится в многосекционном аппарате, снабженном для снятия избытка тепла водяными змеевиками, соединенными котлом —утилизатором.

Регенерация катализатора. В процессе эксплуатации катализатор постепенно теряет свою активность в результате закоксовы — вания и отложения на его поверхности металлов сырья. Для восста — новления первоначальной активности катализатор подвергают ре — генерации окислительным выжигом кокса. В зависимости от состава катехизатора применяют газовоздушный или паровоздушный спо — соб регенерации. Цеолитсодержащие катализаторы гидрообессе — ривания и гидрокрекинга нельзя подвергать паровоздушной регенерации.

Перед началом подачи сырья установку в течение 3 мин. продувают осушенным азотом, после чего подают воздух в сырьевую бюретку. Затем открывают кран впуска сырья в бюретку и одновременно присоединяют газометр. Через 30 мин. подачу сырья прекращают, отмечают и записывают уровень газа в газометре и реактор вновь продувают азотом. Затем удаляют приемник продуктов реакции и начинают регенерацию катализатора. Регенерация проводится при температуре г50° при продувке воздухом с постоянной скоростью. Продолжительность регенерации 1,5 часа. После окончания регенерации снижается температура до 450° и проводится повторный цикл крекинга.

Регенерация катализатора зависит от следующих основных факторов:

Регенерация катализатора проводится при температурах: для шарикового катализатора 560—720° С, для порошкообраз-ного-540-6200 С.

Алюмокобальтмолибденовый катализатор подвергается регенерации один раз в год. Регенерация катализатора осуществляется паровоздушной смесью при давлении не выше 0,3 МПа и температуре в слое катализатора 520—530 °С.

Регенерация катализаторов риформинга проводится по общим условиям регенерации алюмоплатиновых катализаторов в сроки, установленные технологическим регламентом или в зависимости от степени падения активности катализатора.

Особое значение имеет эффективное проведение регенерации катализатора. Регенерация осущестгляется выжигом кокса с последующим окислительным хлорированием катализатора. Такой метод позволяет полностью восстановить активность и селективность катализатора до уровня свежего.

Раньше установки риформинга останавливали для ре^ генерации катализатора, но затем был разработан непрерывный режим, который осуществляется за счет добавления еще одного реактора. В любой момент времени три реактора находятся в работе, а четвертый — в режиме регенерации катализатора. Регенерация осуществляется путем подачи горячего воздуха, который удаляет с поверхности катализатора углерод, превращая его в соответствующие монооксид и диоксид. Для восстановления катализатора реактор нужно выводить из процесса всего на 30 часов; таким образом, процесс почти всегда ведется со свежим катализатором.

РЕГЕНЕРАЦИЯ В НЕПОДВИЖНОМ СЛОЕ КАТАЛИЗАТОРА

Регенерация катализаторов риформинга. На всех установках риформинга со стационарным слоем катализатора предусмотрена его окислительная регенерация. Несмотря на то что при риформинге выход кокса на сырье невелик, абсолютное его содержание из-за большой длительности цикла достигает 3-5% на катализатор. Предложен ряд мероприятий, увеличивающих продолжительность межрегенерационного цикла . Однако они не исключают необходимости периодической окислительной регенерации.