Главная -> Словарь

Катализатора результаты

Рядом авторов в качестве характеристики, определяющей срок службы катализатора, рекомендуется принять предельную накопительную способность по ванадию. По данным катализатор считается полностью дезактивированным, если на нем накопилось ванадия 31 г/100 г катализатора. Естественно, эта цифра не может быть обобщающей величиной.

В целях уменьшения разрушения катализатора от растрескивания и снижения тем самым расхода катализатора рекомендуется описанный выше метод плавного нагрева катализатора как циркулирующего в системе, так и добавляемого свежего.

Для восстановления активности и селективности катализаторов их периодически, а на некоторых установках непрерывно, подвергают окислительной регенерации при температуре 300—500°С и давлении 1,0—1,5 МПа осушенными дымовыми газами, содержащими 0,5—1,0 % кислорода. Во избежание" отравления катализатора применяют инертный газ высокой чистоты, содержащий не выше 0,5 % об. кислорода, 1 % об. углекислоты, 0,5 % об. окиси углерода и не более 0,2 г/нм3 водяных паров. Дозировка воздуха для равномерности выжигания кокса и предупреждения местных перегревов регламентируется начальной концентрацией кислорода в инертном газе. Кратность циркуляции рекомендуется поддерживать в пределах 500—1000 нм3/м3. Остаточное содержание кокса на регенерированном катализаторе составляет менее 0,02 % мае. на катализатор .

Предлагаемый способ наиболее ценен тогда, когда он выполняется как профилактический. В этом случае удаётся значительно продлить время сохранения высокой активности и селективности катализатора. При работе в режиме получения риформата с октановым числом 79-81 пункт , активацию катализатора рекомендуется проводить 1 раз в 2-3 месяца, при работе в более жёстком режиме - 1 раз в месяц-полтора.

Приведенные выше схемы каталитического крекинга можно использовать при расчете процесса в различных реакционных устройствах. Так, если процесс проводится в псевдо-ожиженном слое катализатора, рекомендуется проводить расчеты на основе двухфазной модели псевдоожиженного слоя . По этой модели псевдоожиженный слой рассматривается как система из

Операции по загрузке и рассеву катализатора рекомендуется проводить в сухую погоду, чтобы избежать попадания на катализатор атмосферных осадков.

При соотношении катализатора по реакторам 1:2:6 выжиг кокса в nepiBO'M реакторе завершался в течение 3 ч при температуре не выше 425 °С, во втором и третьем соответственно 48 ч и 84 ч . Для полного выжига и прокалки катализатора с целью десорбции воды температуру в реакторах повышали до 510°С, а содержание кислорода в инертном газе — до 5% . Промотирование катализатора четыреххлористым углеродом проводили при 480 °С, 0,5 МПа в потоке инертного газа, содержащем 2% кислорода. После прекращения подачи кислого промотора катализатор прокаливали при 510 °С в токе инертного газа, в котором содержание кислорода поддерживалось на уровне 5% . После снижения температуры систему реформинга вакуумировали, затем продували инертным газом и переводили на режим риформинга. В ряде случаев сульфидирование катализатора рекомендуется проводить после его регенерации. Ниже приведены показатели .работы установки риформинга, включая работу на регенерированном катализаторе :

Для восстановления активности катализатора рекомендуется удалять смолистые отложения с его поверхности. Это иногда удается сделать путем продувки перегретого водяного пара через слой катализатора в реакторе, промывкой горячими углеводородами, не содержащими непредельных, или выжигом коксосмолистых отложений в мягких условиях . После выжига смолистых отложений катализатор обрабатывают водяным паром при температуре 230°С и давлении, близком к атмосферному. Если же активность катализатора восстановить невозможно, то его следует заменить. Обычно срок непрерывной работы реактора полимеризации ББФ с применением катализаторного комплекса составляет 55- 65 рабочих дней. При наличии нескольких реакторов установка может работать непрерывно.

'чителыю ниже, чем группы С — С. Для повышения селективности никелевого катализатора рекомендуется добавлять небольшие количества сульфата медийп81!, частично отравлять катализатор сульфидными соединениями или свободной серой87, а также использовать щелочные добавки88'*9 . Высокий выход .масляного альдегида получен при использовании палладиевых90»91 или медных9^ катализаторов.

Для поддержания неизменного уровня октановых чисел и увеличения срока службы катализатора рекомендуется удалить сероводород и растворимые меркаптаны предварительным защелачива-нием бензина. После дезактивации катализатор можно регенерировать на заводе или заменить свежим.

Для получения катализатора рекомендуется 70—100%-ная Н3Р04, однако предпочтение отдается 100%-ной ортофосфорной кислоте, так как при употреблении 70—90%-ной Н3Р04, вероятно, образуется смесь состава BF3-H3P04—BF3-H3O, которая как катализатор менее активна, чем молекулярное соединение BF3-H3P04.

Фракции катализатора Результаты испытаний Содержание целевой фракции, %

Результаты проведенных экспериментов показали , что общая длительность непрерывной работы катализатора составила при давлении 7,5 МПа - 6400, -а при давлении 10 МПа -7900 ч.

Результаты восстановительной регенерации катализатора приведены в табл. 22.

давлении 68 am. Реакция алкилирования сопровождалась полимеризацией олефинов и быстрым отравлением катализатора. Результаты опытов алкилирования изобутана газообразными олефинами даны

Лабораторные образцы КГДО-I готовились на основе промышленного носителя. Поэтому на полузаводском оборудовании отрабатывались последующие стадии приготовления катализатора, включающие модифицирование пористой структуры носителя, нанесение активных металлов, сушку и прокалку катализатора. Результаты анализе образцов показывают, что партия по насыпной массе, удельной поверхности аналогична укрупненным лабораторным образцам.

На основании экспериментальных данных по содержанию СО и С0? в газообразных продуктах ТКП проведен расчет количества углерода коксовых отложений, окисленного в реакторе за счет восстановления железоокисного катализатора, результаты которого сопоставимы с экспериментальными данными по количеству коксовых отложений, образованных в процессе ТКП различных видов ВМНС. На основании полученных экспериментальных и расчетных данных показана возможность полной саморегенерации железоокисного катализатора в процессе ТКП при переработке Озек-Суатского вакуумного газойля и частичной саморегенерации при переработке Западно-Сибирского мазута.

Результаты исследований изомеризации /i-гексана, проведенных в присутствии трех последних указанных катализаторов, суммированы в табл. 51. Зависимость степени превращения к-гексана от температуры реакции и выхода изомеров — от степени превращения иллюстрируется рис. 74 и 75. Данные исследований показывают, что три рассмотренных образца никелевых катализатора и стандартный катализатор дают сравнимые результаты.

никель — окись кремния — окись алюминия в реакциях изомеризации w-гексана в заметной мере зависят от температуры их активации. Эти исследователи активировали различные образцы стандартного катализатора при температурах 371, 427, 496, 593 и 649°. Продолжительность активации и скорость подачи водорода но всех случаях оставались постоянными. Результаты этих исследований приведены в табл. 52 и 53.

Были исследованы недостающие переменные для более глубокого изучения лимитирующей стадии на поверхности катализатора. Результаты показывают, что нельзя сделать различия между тремя возможными стадиями, определяющими скорость реакции:

держание кокса 8,5—12,3%) исследована в кинетической области при температуре 400—420°С и подаче смеси воздуха и азота со скоростью 600 м3/м3 катализатора. Результаты подчиняются реакции первого порядка: