Главная -> Словарь

Катализатора соответствует

фв пользу прямоточного реактора составляет 25—30°, когда объемная кратность циркуляции N0 = 2, а температуры поступающих в реакторы сырья и катализатора соответственно равны 480 и 540°.

При высоких температурах и отвечающих им значениях k концентрация кислорода резко падает в первых по ходу газа слоях катализатора. Соответственно выжигание кокса происходит интенсивнее также в передних слоях и наблюдается близкое к послойному выгорание кокса. При малых значениях k одновременно выгорает кокс по всей длине слоя катализатора.

Усовершенствование микросферического ЦСК, узла подачи тяжелого сырья, монтаж охлаждающей поверхности внутри или вне регенератора позволили постепенно повышать температуру конца кипения вакуумного газойля и затем приступить к решению главной задачи углубления переработки нефти, а именно, к крекингу мазута и гудрона, являющемуся малоотходным процессом. На первом этапе были решены трудности, связанные с переработкой кокса: образующийся в процессе кокс сжигается в регенераторе, а выделяющееся при этом тепло используется для поддержания эндотермической реакции крекинга, выработки электроэнергии для компримирования воздуха, подаваемого в регенератор и водяного пара высокого давления, который не только обеспечивает полное удовлетворение потребности в паре самого процесса, но в значительных количествах отпускается на сторону. Однако этого оказалось недостаточно. Отравление катализатора обусловлено не только коксообразованием , т.е. обратимой и необратимой дезактивацией катализатора из-за отложения на нем металлов . В табл. 5.11 приведено сравнение качества сырья, расхода катализатора и выхода продуктов при крекинге мазута и вакуумного газойля. Видно, что коксуемость мазута в 30 раз больше, чем у вакуумного газойля, а содержание металлов и расход катализатора - соответственно в 340 и в 14 раз, несмотря на меньшую степень превращения. Большой расход катализатора делает процесс нерентабельным. Поэтому на первом этапе утяжеления сырья каталитическому крекингу подвергают прямогон-ный мазут благородных нефтей с содержанием металлов не более 30 мг/кг. Мазуты и гудроны с большим содержанием металлов нуждаются в предварительной подготовке. В качестве процесса предварительной подготовки гудронов выбран блок APT. На рис. 5.8 показана схема установки каталитического крекинга мазутов Эйч-Оу-Си с содержанием металлов не более 30 мг/кг или гудронов после подготовки на блоке APT.

где т, Ккат — масса и объем слоя катализатора, соответственно.

/ — производство кислорода; 2 — газогенераторы «Lurgi»; 3 — энергостанция; 4 — процесс «Феносольван» ; 5 — сепарация; 6 — переработка смол и масел; 7 — процесс «Ректизол»; 8, 9 — реакторы синтеза Фишера — Тропша со стационарным и псевдо-ожиженным слоем катализатора соответственно; 10 — конверсия; // — выделение кислородсодержащих соединений; 12 — очистка парафинов; 13 — переработка жидких продуктов; 14 — олигомеризация оле-финов; 15 — криогенная сепарация; 16 —

лена в газе, выходящем из установки, было не выше 0,8% . Процесс проводят при температуре около 200°. Чтобы содержание ацетилена в конечном газе не превысило допустимой нормы, необходимо по мере ослабления активности катализатора соответственно увеличивать количество водорода и повышать температуру пиролиза. Избыток водорода составляет в среднем 50—100% теоретического. Сырой этилен состоит примерно из 50—60% этилена, 3% этана, 4—6% углеводородов с тремя и большим числом атомов углерода и 0,8% ацетилена; остальное приходится на водород. Если содержание ацетилена в газовой смеси, которая выходит из 8, станет выше 0,8%, то ее пропускают через контактную камеру 3, в которой находится свежий катализатор. В заключение, чтобы удалить следы ацетилена, направляют выходящий из двадцати конверторов газ в две последовательно соединенные башни. Конечный газ освобождают от последних остатков водяного пара пропусканием через силикагель, сжимают и разделяют по методу Линде. Жидкий продукт поступает в середину первой колонны, в которой находится остаток, состоящий из углеводородов С4—Cs, а водород, азот, метан и этилен, наряду с небольшими количествами углеводородов Сз, поступают во вторую колонну, где в виде головной фракции отбирают водород, азот и немного метана. Этилен и этап находятся в остатке низа колонны, который поступает в третью колонну, где отделяют этилен в качестве головной фракции, а этан и углеводороды С3 задерживаются в остатке; он может служить сырьем для производства этилена методом электрокрекинга.

В связи с интенсификацией процесса регенерации температура в регенераторе была поднята до 650—700 С, а давление воздуха до 0,2—0,3 МПа. Повышение температуры увеличило разность температур между зонами регенерации и реакции и тем самым сократило кратность циркуляции катализатора. В то же время стали стремиться снизить время пребывания катализатора в регенераторе, чтобы снизить возможность его термического дезактивирования. Так, на одной зарубежной установке* сузили нижнюю часть регенератора, поместив туда цилиндр и переходный конус, соединяющий этот цилиндр с основным корпусом регенератора. Таким образом, скорость дымовых газов над слоем осталась прежней , а в нижней части регенератора удвоилась. В итоге масса регенерируемого катализатора, соответственно время его пребывания в регенераторе и количество остаточного кокса сократились вдвое. Для достижения этих показателей температуру регенерации повысили с 616 до 638 °С.

количества циркулирующего катализатора, соответственно повысить темпе-

наряду с давлением и температурой являются объемная скорость подачи сырья и кратность циркуляции водо-родсодержащего газа, которые для установок с неподвижным слоем катализатора соответственно находятся в пределах 1,2—1,5 ч""1 и 1100—1800 м3/м3 сырья. Для установок с непрерывной регенерацией катализатора эти показатели составляют соответственно 1,8—1,9 ч"1 и 800-900 м3/м3 сырья.

где LK,,,,, * и LK, - окисленная, радикальная и восстановленная фор* ма катализатора соответственно. )))

Понижение средней активности катализатора в реакторе, в этом случае, является прямым следствием плохой регенерации отработанного катализатора. Действительно, содержание кокса на катализаторе из регенератора и реактора для мелкопористого катализатора соответственно равно 4,5% и 5,6%, в то время, как для широкопористого катализатора содержание кокса составляет соответственно 0,16% и 1,56%, при температуре процесса 450° С и прочих равных условиях.

При этом следят за давлением в дозерах. Каждому заданному количеству циркулирующего катализатора соответствует определенное давление воздуха, поступающего в пневмоподъемники.

на подложке, состоящей из 12,8% вес. окиси алюминия и 87,2% вес. окиси кремния. Решающее значение имеет температура восстановления при его приготовлении. Оптимальная температура восстановления катализатора соответствует приблизительно 538°.

Технологический кокс состоит из физически адсорбированных жидких промежуточных продуктов уплотнения Bj и псевдокристаллитов кокса В2. С ростом температуры упругость паров промежуточных продуктов 'уплотнения возрастает, они быстро десорбируются, их все меньше остается на поверхности катализатора, не участвуя во вторичных реакциях уплотнения. Поэтому с повышением температуры все больше хвостовых фрдкций тяжелого газойля каталитического крекинга уносится в ректификационную колонну и количество жидкости на поверхности катализатора уменьшается. Наличие правой восходящей ветви на кривой образования кокса объясняется углублением процесса за счет повышения темперагуры при постоянной скорости подачи сырья, поскольку преимущественный рост скорости реакции уплотнения В^ с избытком компенсирует падение жидкой составляющей технологического кокса В\. Правая восходящая ветвь кривой характеризует рост количества твердых псевдокристаллов кокса по мере углубления процесса. Антибатный характер кривой выхода бензина корреспондирует с кривой выхода кокса. Наименьшей закок-сованности катализатора соответствует максимальной выход бензина.

тивпости алюмосиликатного катализатора от содержания химически связанной окиси алюминия изучалась профессором Г. М. Пан-ченковым. Им найдено, что максимум активности катализатора соответствует 30% окиси алюминия . Большинство промышленных алюмосиликатных катализаторов1 содержат 10—15% АЬОз; 85—90% $\0%. В настоящее время есть тенденция к увеличению содержания окиси алюминия до 30%. Кроме А12О3 и SiO? алюмосиликатный катализатор содержит воду, связанную химически, и воду, адсорбированную физически. Физически адсорбированная вода понижает активность катализатора, поэтому ее необходимо удалять прокаливанием при «500°. По мнению многих ученых, химически связанная вода играет большую роль в катализе, так как полное удаление воды при 1000° приводит к потере активности катализатора.

В реакторах с движущимся или псевдоожиженным слоем Дезактивация катализатора соответствует всегда I классу.

Представленная схема производства катализатора соответствует гелевой технологии. Более совершенной является так называемая золевая технология, отличие которой состоит в приготовлении и подаче в узел смешения суспензии каолина.

Оптимальный химический состав осажденного катализатора соответствует формуле 2,5ZnO-ZnCr2O4 . Взаимодействие оксидов в твердой фазе в потоке воздуха протекает при высоких температурах: при 400°С образуются лишь фазы оксидов цинка и хрома, а при 800 °С образуется хромит цинка. Ранее отмечалось, что при высоких температурах 'получаются образцы с малой удельной поверхностью и соответственно низкой производительностью. Поэтому стадию прокаливания проводят в токе восстановительного газа — водорода, при этом хромит цинка получается уже при 400 °С.

Такое течение реакции по двум направлениям, в зависимости от применяемого катализатора, соответствует способности спирта распадаться на ионы двояким путем:

За весь период работы на смешанном катализаторе, несмотря на общий большой вынос катализатора из системы, не наблюдалось преимущественных потерь синтетического компонента, т. е. несмотря на различие в насыпных весах и более тонкий гранулометрический состав синтетического катализатора, расслоения компонентов очевидно не происходило. К этому можно добавить, что в катализаторе, отбираемом из электрофильтра, частицы которого благодаря малому размеру и агломерации не поддаются количественному подсчету, по приблизительной качественной оценке содержалось около 40—50% синтетических частиц. Такое соотношение частиц в наиболее тонких фракциях смешанного катализатора соответствует гранулометрическому составу исходных компонентов. Следует отметить также, что использованный в данном опыте Синтетический компонент катализатора имел высокий насыпной вес и пониженный индекс активности . Добавка его к природной низкоактивной основе всеже вызвала увеличение равновесного индекса активности смеси с 9,2 до 14—17 пунктов.

Этому расходу катализатора соответствует степень превращения олефинов 89%. При дальнейшем повышении выхода иолимербензина до 1100 л полимера с 1 кг катализатора степень превращения олефинов снижается до 72%.

не приводит к увеличению активности . Другой ряд опытов, когда на образцы окиси алюминия с различной величиной поверхности наносилось определенное количество окиси молибдена, показал, что и в этом случае активность катализаторов с увеличением поверхности носителя возрастает линейно до определенной величины, зависящей от концентрации окиси молибдена. Дальнейшее повышение величины поверхности носителя приводит уже к значительно меньшему росту активности . Сравнение вычисленной величины поверхности окиси молибдена с экспериментально найденной и отвечающей максимальной активности показало, что максимальная активность катализатора соответствует тому случаю, когда окись алюминия покрыта мономолекулярным слоем окиси молибдена.