Главная -> Словарь

Катализатора составляют

чего она промывалась сначала водой, затем 10%-ным раствором соды, снова водой, сушилась над хлористым кальцием и перегонялась в присутствии металлического натрия. Деаро-матизированная фракция с т. кип. 95—122°;d" =0,7448; п" = 1,4130; анилиновой точкой 53,4, дегидрировалась на катализаторе — платина на активном угле при 300—305°. 33 г катализатора помещали в каталитическую трубку с диаметром 2 см; длина слоя катализатора составляла 60 см.

ществляли на мазуте из смеси балаханской тяжелой и бинагадинской неф-тей. Во всех пробегах температура в реакторе поддерживалась на уровне 460—480 °С, а в зоне регенерации колебалась в пределах 580—640 °С. Степень циркуляции катализатора составляла 6—8, скорость подачи мазута в реактор не превышала 0,5—0,6 ч—1. В табл. 17 приведены материальные балансы переработки мазута на пылевидном гумбрине при различных вариантах ввода мазута в реактор и для сопоставления — материальный баланс оптимального режима крекинга мазута на гумбрине .

Из приведенных в табл. 71 данных видно, что нанесение сульфида молибдена на активированный уголь увеличивает его удельную гидрирующую активность и понижает удельную изомеризующую активность в сравнении с чистым MoS2. При'этом нужно учитывать, что величины превращения циклогексана, эероятно, завышены из-за возможности чисто термической изомеризации, которая в холостых опытах без катализатора составляла 0,1—0,3%. «Разведение» облегчает, судя по мольному отношению S : Мо, удаление нестехиометри-ческой серы .

Использование на промышленных установках цеолитовых катализаторов показало, что они дезактивируются медленнее, чем обычные алюмосиликатные. Так, на установках одного завода * добавка свежего цеолитового катализатора составляла 0,62 кг/м3 свежего сырья , а добавка алюмосиликатного высокоглиноземистого катализатора 0,71—0,80 кг/м3.

ленного катализатора составляла 13,6 , для специального -19,4 4-1. Соотношение водород : сырье = 1000:1. Давление в процессе восстановления и сульфидирования изменялось от 2 до 8МПа » температура от 350 до 500°С, длительность обработки 1-4 ч. Оценка гидрообессеривающей активности проводилась при наиболее мягких условиях, чтобы не вносить искажений в получаемые результаты за счет дополнительной активации: давление 2МПа , температура 350°С.

В реактор 5 загружался катализатор в количестве 42 еж3. Длина слоя катализатора составляла обычно 10 еж. Размер зерен — 1,5-г--г- 5,0 мм. При повышении давления в системе опыт прерывали, определяли вес и объем катализатора, отделяли сажистую мелочь и продолжали опыт с количеством катализатора, равным его первоначальному объему. После перегрузки катализатора в первые минуты наблюдалось некоторое уменьшение глубины превращения метана, что было связано с уменьшением объема катализатора после перегрузки.

Первая экспериментальная установка, построенная фирмой Ruhrchemie в 1934 г., имела производительность по углеводородам от Сз и выше до 1000 т/г и работала при атмосферном давлении и температуре 190—210 °С на стационарном слое катализатора . После создания стандартного катализатора все немецкие заводы с 1938 по 1945 г. работали по технологии фирмы Ruhrchemie на катализаторе Со—ThO2—MgO— — кизельгур при температуре 180—200 °С и давлении 0,1 — 1 МПа в две или три ступени с выделением продуктов после каждой ступени. Средний выход углеводородов С3 и выше составлял 150 г/м3 . Кроме того, в 1941—43 гг. работало несколько больших опытно-промышленных установок на катализаторе, содержащем 100 масс. ч. Fe, 5 масс. ч. Си, 8—10 масс. ч. СаО и 150 масс. ч. кизельгура. Загрузка катализатора составляла 0,1—4,5 м3, синтез проводили при 1—2 МПа. При составе синтез-газа СО : Н2= 1 : 1,3 выход углеводородов был равен 80—ПО г/м3.

процесса окисления: под влиянием реакционной среды не превращаться в другие соединения, уже не обладающие заданными свойствами. По данным , наибольшей селективностью обладает катализатор, содержащий : 20% Zn, 20—40% Ni, остальное — Cd. При температуре 350 °С, давлении 9,8 МПа, объемной скорости газа 35-Ю3 ч~' и концентрации кислорода на входе в реактор 3% производительность 1 м3 катализатора составляла 0,194 кг СН3ОН/с. В продуктах окисления природного газа* содержится : -54—58% метанола, 30—35% воды и остальное — органические примеси .

Ниже приведены вычисленные Холдеманом'И Эмметом величины для катализатора , состоящего из 90% окиси кремния и 10% окиси алюминия, обработанного окисью дейтерия и использованного для реакции обмена с изобутаном. Удельная поверхность катализатора составляла 249 м^/г.

мость расходуемого катализатора составляла 57 цент/м3 переработанного сырья. Затем появились сообщения об увеличении срока службы катализатора до 70 м3 сырья на 1 кг катализатора. При содержании в перерабатываемом сырье значительных количеств серы, мышьяка, воды и тяжелых металлов, отравляющих катализатор, необходимо проводить предварительную обработку сырья с целью их удаления. В настоящее время в продаже имеется улучшенный катализатор, содержащий более высокие количества платины, предназначенный для получения бензинов с октановым числом 98 .

Во всех описанных выше вариантах пробегов опытно-промышленной установки температура в реакторе в зоне кипящего слоя под держивалась на уровне 460—480° С, а температура зоны регенерации в регенераторе колебалась в пределах 580—640° С. Скорость циркуляции катализатора составляла 6— 8,0 кг- кг

Потери катализатора составляют в среднем 4 т)))сутки, или 0,2% вес. на свежее сырье.

исходную пробу лучше всего составить смешением проб, отобранных из каждой части катализатора. Если же число таких частей велико, то для составления исходной пробы катализатор можно отбирать не из всех, а только из отдельных куч или емкостей через определенный интервал. Так, среднюю исходную пробу для партии затаренного шарикового катализатора составляют смешением проб, отобранных из каждой пятой бочки или из каждого десятого крафтмешка7.

Данные мокро-сухого рассева рассчитывают в процентах к исходной навеске сухого катализатора. Составляют баланс рассева и определяют фактические расхождения в процентах. Привес не должен превышать 1%, а потери— 2%.

Катализат выгружают из газосепаратора низкого давления через каждые 2 ч, собирая отдельно продукты каждого опыта. Катализат, ' получающийся во время перехода от опыта к опыту, собирают отдельно, но не анализируют. После окончания испытания катализатора составляют материальные балансы опытов. Потери не должны превышать 3%. В противном случае опыты повторяют с той же пробой катализатора.

Выход авиакомпопентов, изопентана и изобутана от двух ступеней преобразования различны! видов нефтяного сырья достигает тех же величин, как и на других промышленных системах каталитического крекинга, а потери катализатора — наименьшие ввиду осуществления промывки паров из реактора и дымовых газов из регенератора соответствующими потоками флегмы и сырья в скрубберной части ректификационной колонны и в скрубберах, а также ввиду эффективной работы электрофильтров. Фактически достигнутые потери катализатора составляют 0,2—0,25 % на сырье при применении порошка тонкого помола, а при укрупнении частиц катализатора потери его снижаются до 0,1 %.

изменение активности алюмооксидного катализатора при проведении реакции без протекторного слоя. Видно, что начальная активность сохраняется лишь в течение первых 3...4 ч, после чего конверсия сероводорода и диоксида серы существенно снижаются и через 10ч. работы катализатора составляют 69...70 %. В дальнейшем скорость дезактивации катализатора несколько уменьшается, однако падение его активности наблюдалось в течение всего опыта. При использовании же протекторного слоя KS-I, помещаемого перед основным катализатором в количестве 30 % его загрузки, активность последнего

Анализ многочисленных данных по расходу шарикового катализатора, циркулирующего на промышленных установках 43-102, позволяет выявить соотношение расхода свежего и равновесного катализаторов. Результаты работы четырех установок в различные периоды внедрения цеолитсодержащих катализаторов при постепенной их догрузке в систему реакторного блока показали, что потери свежего догружаемого катализатора составляют 50—«55% , а равновесного 45—50% . __________

изменение активности алюмооксидного катализатора при проведении реакции без протекторного слоя. Видно, что начальная активность сохраняется лишь в течение первых 3...4 ч, после чего конверсия сероводорода и диоксида серы существенно снижаются и через 10 ч. работы катализатора составляют 69...70 %. В дальнейшем скорость дезактивации катализатора несколько уменьшается, однако падение его активности наблюдалось в течение всего опыта. При использовании же протекторного слоя KS-I, помещаемого перед основным катализатором в количестве 30 % его загрузки, активность последнего

Большое влияние на безвозвратные потери нефти и нефтепродуктов оказывает наличие в схеме завода установок каталитического крекинга вакуумного газойля. Потери с выжигаемым коксом при регенерации катализатора составляют 5—6,5% от перерабатываемого сырья . При мощности завода 12 млн. т/год и выходе вакуумного газойля 10% на нефть они составят 0,6% от переработанной нефти.

плотность циркулирующего катализатора составляют соответственно 150 т/ч и

Полученные результаты, приведенные в таблице, показывают следующее: четырехкратное использование катализатора не снижает его активности, потери катализатора составляют ~!10%, обезвоживание катализатора в условиях опыта происходит эффективно при высокой степени очистки иа/фталина, количество нелетучего остатка в водном экстракте достаточно хорошо .характеризует содержание в нем сульфокислот.