Главная -> Словарь

Катализаторе откладывается

дистый остаток выжигается. Количество кокса, отложившегося на катализаторе, определяется таким образом регенерирующей способностью промышленной установки, а не потерей активности катализатора вследствие коксообразования.

Полученные результаты свидетельствуют, что при переработке фракции 62-140°С при температуре 450°С и выше может быть получен катализат по содержанию ароматических углеводородов и детонационной стойкости удовлетворяющий требованиям ГОСТ на авиабензин Б-91/115. Однако жесткость технологических условий, требуемая для глубокой конверсии нормальных парафиновых углеводородов с целью обеспечения необходимых антидетонационных свойств, обуславливает сравнительно низкий выход стабильного катализата. Уровень выхода катализата при переработке бензиновых фракций на платиноэрионитном катализаторе определяется, в

Давление. С точки зрения экономики давление гидрокрекинга должно быть минимальным. Это минимальное значение давления определяется как термодинамическими, так и кинетическими условиями. Скорость гидрокрекинга данного сырья на данном катализаторе определяется температурой процесса, эта температура должна обеспечивать приемлемую скорость реакций. При этой температуре давление должно обеспечивать термодинамическую возможность гидрирования наиболее полициклических ароматических углеводородов сырья. Из этого следует, что минимальное давление тем выше, чем менее активен катализатор, так как возрастает необходимая температура процесса, и чем тяжелее сырье, так как с ростом числа колец константа равновесия гидрирования уменьшается. При этом весьма важно, что большая термодинамически возможная глубина гидрирования первого кольца полициклического ароматического углеводорода не обязательна, так как расщепление гидрированных колец снимает термодинамические ограничения гидрирования.

Химический состав кокса, отлагающегося на катализаторе, определяется в первую очередь механизмом его образования . В настоящее время выделяют два механизма: консекутивный и карбидного цикла . Согласно консекутивной схеме, отложения кокса на поверхности катализатора формируются в результате протекания последовательных реакций нерегулярной конденсации и полимеризации углеводородов, сопровождающихся возникновением и связыванием циклических структур. При этом наблюдается их постепенное обеднение водородом вплоть до псевдографитовой структуры за счет выделения легких углеводородов и водорода. Сам кокс в этом случае представляет собой смесь высокомолекулярных продуктов уплотнения от смол и ас-фальтенов до карбоидов и в предельном случае-до графитоподобных отложений . Истинный химический состав такой смес» определить практически невозможно, поэтому состав кокса принято характеризовать усредненным элементным составом.

Содержание остаточного кокса на регенерированном катализаторе определяется его исходной закоксованностью и степенью регенерации. Обычно исходная закоксованность на выходе из реактора поддерживается на уровне 0,8—1,0% путем под-

Оптимальное содержание добавки SiO2 в катализаторе определяется видом сырья для процесса гидрокрекинга и изменяется в пределах от 25 до 60-70%. Введение в катализатор SiO2 при гидрокрекинге тяжелого нефтяного сырья увеличивает в основном выход среднедистиллятных нефтепродуктов.

Было показано , что при смешаннофазном гидрогенизационном обессе-ривании кувейтского остатка отложение кокса на катализаторе определяется стадией диффузии, причем в любой момент сопротивление диффузии пропорционально количеству отложившегося кокса.

В настоящее время содержание никеля в никелевом катализаторе определяется весовым методом по Чугаеву, продолжительность выполнения которого составляет более суток.

Другие исследователи , по-видимому, считают оптимальным количество пропитывающих компонентов в катализаторах на окиси алюминия, стабилизированной кремнеземом, около 12—14%, хотя описано также приготовление катализатора всего с- 7,0% активных металлов, а интервал возможного изменения содержания пропитывающих металлов указан значительно шире . Очевидно, что содержание каталитически активных металлов может изменяться в широких пределах, причем количество их в каждом катализаторе определяется конкретными условиями процесса.

6) Среднее количество кокса на катализаторе. Для сырья постоянного качества и при определенных рабочих условиях количество кокса на катализаторе определяется главным образом начальным содержанием кокса и длительностью процесса или временем использования катализатора.

В пламя вводят водный раствор молибдата аммония, содержащий 0,12% МоОз. Полученную величину отсчета по шкале гальванометра вычитают из величины отсчета для раствора анализируемого алюмомолибденового катализатора, а концентрация натрия в катализаторе определяется затем по формуле, приведенной выше для случая алюмоплатинового катализатора.

В процессе крекинга на катализаторе откладывается кокс. Закоксованный катализатор транспортируется из реактора в регенератор для выжига кокса.

После каждого периода работы между регенерациями высокоплавкого парафина на катализаторе откладывается от 50 до 100% от его веса.

В условиях гидроочистки температура и парциальное давление водорода и сероводорода являются определяющими для сохранения катализатора в сульфидной форме. Установлено, что наивысшей активностью обладают дисульфид молибдена и смешанный: сульфид никеля . Катализатор АНМ нуждается в; предварительном осернении, а для катализатора АКМ это требование не обязательно . В процессе работы на катализаторе-откладывается сравнительно много кокса, серы и металлов — соответственно 7—20; 0,5—1,5 и 12—25% от массы катализатора.. При этом он теряет активность и степень обессеривания продуктов, при его использовании снижается — происходит нормальное старение катализатора. Основным признаком падения активности катализатора является увеличение содержания серы в продукте гидроочистки. К более быстрой дезактивации приводит:

После 1 часа контактирования на катализаторе откладывается в среднем около 2% углерода к весу катализатора. Регенерируется катализатор воздухом или дымовыми газами, разбавленными воздухом.

47% об. на алюмосиликатных катализаторах установок ККФ"1-" при конверсии 70% . При этом уже при конверсии 56% на катализаторе откладывается 4% кокса. При работе на редкоземельной форме катализатора "НХ" максимальный выход бензина 54% об. при конверсии 75% , а отложение кокса 4% при конверсии 68% , а на цеолитсодержащем катализаторе "HY" максимальный выход бензина 61% об. при конверсии 80% при том же отложении кокса.

результате которых на катализаторе откладывается кокс.

В процессе гидроочистки на катализаторе откладывается кокс, в результате чего катализатор теряет активность. Для восстановления активности катализатор подвергают регенерации. В зависимости от состава катализатора применяют газовоздушный или паровоздушный методы регенерации. Газовоздушная регенерация осуществляется смесью инертного газа с воздухом при температуре до 550 °С. При паровоздушной регенерации используют смесь воздуха и водяного пара, нагретую в печи до температуры выжига кокса. Для цеолитсодержащих катализаторов паровоздушный способ не используют.

Было найдено предложил продувать катализатор сначала н; оом, а затем при температуре 450° — воздухом. По м, ie роста числа регенераций активность катализатора Ci ;ьно снижается. В связи с этим большое значение приобретает вопрос о числе возможных регенераций. , На характер разложения этилового спирта и выход было изучено влияние температуры в интервале 360—475° С и найдено, нагревают в печи и подают в реакторы; температура в реакторе поддерживается на уровне 550 °С, давление — 0,15-0,2 МПа. В начале регенерации содержание кислорода в инертном газе составляет 0,5 % , в конце — 2 % . Когда концентрации кислорода на входе и выходе из реактора становятся одинаковыми, а температура в аппарате начинает снижаться, выжиг кокса считают оконченным. После этого прокаливают катализатор в течение 4 ч при температуре 550° С.

В этом случае реакция протекает со значительно меньшим выделением тепла, что существенно упрощает технологическую схему процесса. Недостатком процесса является неполное сгорание при температуре 260° С углеводородных примесей, в результате чего на катализаторе откладывается кокс, снижающий его активность. Поэтому применяется более совершенный двухступенчатый процесс производства серы, заключающийся в том, что весь сероводород сжигается с образованием элементарной серы и воды. Эта реакция протекает количественно, продукты сгорания направляются в каталитический реактор для завершения реакции.