Главная -> Словарь

Катализаторе содержание

Первый промышленный стирол был получен в Соединенных Штатах Америки на бокситовом катализаторе, содержащем железо . В лабораторных опытах с этим катализатором после некоторого индукционного периода, когда активность катализатора была понижена, достигалась конверсия до 40% при избирательности 90 — 95%. Затем активность катализатора снова снижалась, и для восстановления ее требовалась периодическая регенерация катализатора. В результате побочных реакций получалось около 2% бензола и толуола, а также метан, С2, СО и С02 в количестве от 1 до 2% каждого.

Циклопарафины с пяти- и шестичленными кольцами. Установлено . Исходные углеводороды и водород подвергались очистке и осушке, катализатор перед проведением опыта хлорировался обработкой в газовой фазе парами четыреххло-ристого углерода. Предварительными опытами, в которых линейная скорость изменялась от 0,117 до 0,234 м/с, а размер зерна от 2—3 до 0,5 — 1 мм, было показано, что при размере зерна катализатора 0,5-2 мм и линейной скорости потока 0,188 м/с реакция протекает в кинетической области.

Процесс изомеризации «-бутана бутамер . Описание процесса бутамер, осуществлявшегося на платиновом катализаторе в среде водорода, было опубликовано в 1958 г. . Процесс проводили при температуре 200-510 °С и давлении 0,1-1-0,0 МПа на катализаторе, содержащем до 1% платины и до 10% связанного фтора или хлора на оксиде алюминия.

Процесс конверсии природного газа водяным паром проводят при температуре 700— 720° С на катализаторе, содержащем 6,5 N1 и 0,6 мас.% Си. Время контакта составляет 2,5—3 с

Состав газа, полученного на катали-лизаторе, содержащем 0,5% К : 33,0 СН4, 11,10 СО2, 8,10 Н2, 0,45 СО, 0,3 N2, 46,35 Н2О. Состав газа, полученного на катализаторе, содержащем 3,4% К

Процесс проводят при температуре 600—950° С, давлении 1—30 атм при расходе пара до 5 молей на 1 атом углерода сырья. Особенностью процесса является переработка относительно тяжелых углеводородов при большом избытке водяного пара на катализаторе, содержащем небольшое количество окиси кремния

10 Никелевый катализатор. Процесс проводили сначала на катализаторе, содержащем 1% окиси железа. Но так как он быстро разрушался, то был заменен другим катализатором, содержащим никель. Никелевый катализатор работает хорошо в течение более 6 месяцев. Его необходимо менять два раза в год

коррозионная агрессивность стадии регенерации изобутилена. Поэтому применяют и другой метод разделения: нагревают под давлением раствор кислого сульфата тре/и-бутила в серной кислоте, полученный по предыдущему методу, и получают смесь димеров и тримеров, состоящую приблизительно из 25% триизобу-тилена и 75% диизобутилена, после чего проводят деполимеризацию этой смеси в газовой фазе при 350 °С на катализаторе, содержащем окислы алюминия, железа, магния и кальция, нанесенном, на

Производство метилового спирта. В промышленности процесс проводят при 300—350 °С и 250—300 am на катализаторе, содержащем обычно 60% окиси цинка и 30% окиси хрома . Реже применяют медные катализаторы.

серу при температуре свыше 160°С в реакторе 6 процесса Модоп. Реакция протекает в газовой фазе на катализаторе, содержащем диоксид титана с 90%-ным превращением сероводорода в элементную серу. В зависимости от условий работы установки Клауса и требований по суммарному извлечению серы, процесс Модоп проводят с применением одной или двух реакционных стадий, предусматривающих межстадийную конденсацию серы в конденсаторах 7 и 9 и нагрев в теплообменнике 8. Получаемая жидкая сера имеет высокое качество. Газы, уходящие из последнего конденсатора серы, сжигают перед подачей в дымовую трубу. Глубина суммарного извлечения серы в процессе Модоп достигает 99,6%.

Гидрирование кротонового альдегида происходит на медном катализаторе . Смесь после гидрирования подается на разделительную колонну.

Этим способом можно переработать в водородсодержащий газ очень тяжелое углеводородное сырье, например, мазут . При конверсии такого продукта с водяным паром цикл работы аппарата продолжительностью 8—9 мин делится на две фазы. В первой рабочей фазе через слой перегретого катализатора пропускают сырье, предварительно тщательно диспергированное в форсунках, и перегретый пар. Во второй фазе нагревания горячие дымовые газы горения мазута нагревают охлажденный на первой стадии слой катализатора. Чтобы при этом одновременно обеспечить выжигание углерода, отложившегося на катализаторе, к горячим дымовым газам подмешивают воздух. Примерно 50% углерода, вводимого в слой катализатора в составе углеводородного сырья, отлагается на катализаторе. Содержание углерода в катализаторе достигает 10%.

В коксе, отложившемся на катализаторе, содержание водорода колеблется в пределах 5,5 — 6,0%, углерода 94,0 — 94,5%.

С повышением содержания на аморфном катализаторе метал-лоорганических соединений в газе крекинга возрастает содержание водорода, а водородный фактор, выражающий весовое отношение водорода к сумме метана, этана и этилена, увеличивается по сравнению с его начальным значением в 2 раза. Водородный фактор при крекинге на цеолитсодержащем катализаторе практически не изменяется .

В бензинах и газах крекинга, проводимого на равновесном цеолитном катализаторе, предельных углеводородов содержится больше , чем в присутствии аморфных катализаторов. Данные, полученные в конце испытания, практически не отличались от данных начального периода испытания. В бензинах и газах крекинга, проводимого на аморфном катализаторе, содержание непредельных углеводородов непрерывно возрастает, а изосоединений—падает .

Цеолитсодержащие катализаторы более стойки к отравлению металлами. В одном случае при работе на аморфном катализаторе содержание ванадия было 800—1000 млн-1, а никеля 300— 400 млн.-1. При этом коксовый и газовый фактор был равен 0,8—1,0. С переходом на новый катализатор он снизился до 0,4— 0,8 . Полагают, что чем выше активность катализатора, тем больше допустимо на нем отложение металлов . На одной установке, работавшей на цеолитном катализаторе, при уменьшении количества догружаемого катализатора активность его заметно не понизилась, что свидетельствует о более высокой стойкости к отравлению металлами этого катализатора, чем обычного.

Содержание хлора в катализаторе можно регулировать непосредственно в условиях его эксплуатации, изменяя подачу хлороргани-ческого соединения;:!в;зЬну катализа , ДеЦ^айым можно, ослаблять или усиливать кислотную функцию катализатора и таким образом воздействовать на скорости кислотно-катализируемых реакций дегидроциклизации и гидрокрекинга парафинов, а также де-гидроизомеризации пятичленных нафтенов . Лишь при оптимальном содержании хлора в применяемом катализаторе можно достигнуть наиболеео выгодного соотношения скоростей разных кислотно-катализируемых реакций. Таким образом, регулирование содержания хлора в катализаторе во время его эксплуатации служит технологическим приемом, использование которого, наряду с обычными параметрами процесса, делает возможным получение высоких выходов высокооктанового бензина и ароматических углеводородов^ Иллюстрацией могут служить данные, полученные при риформинге фракции 85—180 °С на полиметаллическом катализаторе КР-108 с разным содержанием хлора . Увеличение массового содержания хлора в катализаторе от 0,25 до 0,96% приводит к значительному увеличению выхода ароматических углеводородов особенно при низг ких температурах процесса, например при 470 °С . Увеличение их выхода происходит главным образом за счет дегидроциклизации парафинов.

ностью регенерированном катализаторе, содержание водорода

Как показали анализы, содержание платины в отработанном катализаторе практически не изменилось, а содержание фтора уменьшилось с 0,58—0,60% в свежем катализаторе до 0,29—0,39% в отработанном катализаторе.

Содержание кокса в отработанном катализаторе составляло :

Содержание воды зависит от концентрации диоксида углерода и соотношения реагирующих компонентов в исходном и циркуляционном газах. При синтезе метанола на цинк-хромовом катализаторе содержание СО2 в'цикле не превышает 1,5% , и концентрация воды колеблется в пределах 6—12% . На низкотемпературных катализаторах при содержании в газе до 4--8% СО2 концентрация воды в метаноле-сырце составляет 12—20% .