Главная -> Словарь

Катализаторного производства

Тепловой эффект реакции др = 1000 ккал/кг образовавшегося полиэтилена; теплоемкость полиэтилена сп = 0,6 ккал/кг. Температура бензина, подаваемого в реактор, 40° С, раствора катализаторного комплекса 30° С, этилена 40° С. Отвод избыточного тепла реакции осуществляется путем отдува из реактора части этилена, насыщенного парами бензина, охлаждения отдуваемого потока, конденсации паров бензина и возврата конденсата и несконденсировавшегося этилена в реактор.

В последние годы крупным потребителем абсолютированного изопропилового спирта стало производство полиолефинов при низком давлении по методу Циглера. В этом случае изопропанол применяется как разрушитель катализаторного комплекса и как промывной агент.

Принципиальная технологическая схема процесса очистки сжиженных газов от меркаптановых соединений приведена на рис.2.6. Очищаемый продукт с температурой 15-35°С контактирует в контактной колонне - экстракторе меркаптанов - в противотоке с катализаторным комплексом в соотношении 3:1 . Катализаторный комплекс готовится растворением 1-3 кг катализатора в 1000 кг 10-20 %-ного раствора NaOH. Время контакта - около 30 секунд. При этом меркаптаны превращаются в меркаптиды и переходят в щелочную фазу. Очищенный от меркаптанов продукт в отстойнике отделяется от щелочного раствора и отводится через песчаный фильтр в парк товарной продукции, а насыщенный меркаптидами катализаторный комплекс нагревается в теплообменнике до 40-60°С и поступает в колонну регенерации. Туда же подаётся воздух, находящийся в равном соотношении с катализаторным комплексом. В колонне регенерации происходит окислительная регенерация катализаторного комплекса:

Время контакта катализаторного комплекса с воздухом - не менее 5 минут. Катализаторный комплекс после выхода из колонны смешивается с углеводородным растворителем и поступает в отстойник — ёмкость для отмывки от дисульфидов. Дисульфиды нерастворимы в катализаторном комплексе, они полностью переходят в углеводородный слой и удаляются вместе с углеводородным растворителем. При необходимости дисульфиды могут быть выделены из катализаторного комплекса простым отстаиванием без применения углеводорода для отмывки.

Ди- и триэтиленгликоли испытаны в составе катализаторного комплекса на промышленных установках демеркаптанизации н-пентана Новокуйбышевского НХК , широкой фракции легких углеводородов - ШФЛУ и прямогонного бензина в ПО "Салаватнефтеоргсинтез". При добавлении гликолей к щелочному

раствору катализатора концентрацию ДСФК уменьшали в 2 раза. Добавление ДЭГ улучшает экстракцию меркаптанов и увеличивает степень регенерации катализаторного комплекса. Этот эффект наиболее значителен при демеркаптанизации н-пентана и прямогонных фракций, в которых содержатся более высококипящие, более трудноудаляемые меркаптаны.

Из-за попадания сероводорода в раствор катализаторного комплекса происходит ухудшение процессов регенерации щелочи и демеркаптанизации прямогонных фракций в присутствии ДЭГ. В связи с этим исследовано влияние сульфида натрия на окисление н-бутилмеркаптида натрия кислородом в присутствии ДСФК и ДЭГ.

Как видно, уже в присутствии 0,016 моль/л сульфида натрия скорость окисления меркаптида уменьшается вдвое и при дальнейшем увеличении концентрации не изменяется. Следовательно, попадание сероводорода в щелочной раствор катализаторного комплекса приводит к ингибированию каталитического окисления меркаптидов и этот факт следует учитывать при разработке. Ингибирование, по-видимому, связано с образованием координацонно-насыщенных комплексов между катализатором, органическим растворителем и сульфидом натрия .

Кроме того, при окислении сульфида натрия в щелочной среде образуются тиосульфат и сульфат натрия , на что требуется в 6-8 раз больше кислорода, чем на окисление меркаптида. Это приводит к преждевременной отработке активной щелочи в составе катализаторного комплекса. Поэтому возникла необходимость в полной очистке углеводородного сырья от сероводорода слабым раствором щелочи

перед экстракцией меркаптанов щелочным раствором катализаторного комплекса.

Таким образом, результаты исследования позволяют рекомендовать новый катализаторный комплекс, состоящий из щелочного раствора ДСФК и 0,5-4 % ДЭГ или ТЭГ для внедрения на большей части установок демеркаптанизации. Промышленные испытания нового катализаторного комплекса подтвердили его преимущества.

Рис. 6.И. Схема очистки сточных вод катализаторного производства:

сматривать как сырье для катализаторного производства. Однако

катализаторного производства на Украине. При использовании

После успешного запуска I очереди катализаторного производства один за другим вступают в строй новые установки. К ним относятся производство силикат-глыбы, силикагелей марок КСМ, КСК, носителя фосфорнокислого катализатора для Уфимского завода синтезспирта, аэрогеля.

4. Елисеева И. С., Мовсумзаде Э. М., Сыркин А. М. Развитие катализаторного производства в Ишимбае. // Химическая технология, 2002.- №3. - С. 31-36.

Отходы катализаторного производства по видам ресурсов представляют собой отходы и побочные продукты данного процесса. К последним, в частности, относятся катализаторная

Предложено также использовать отходы катализаторного производства в качестве компонента при получении облицовочных плиток, шлакоситалла и других строительных материалов (((15-193 .

Одним из щелочных отходов катализаторного производства является твердый осадок, образующийся в реагентном хозяйстве при фильтрации концентрированного раствора жидкого стекла. Количество этих отходов на одной катализаторной фабрике небольшое - примерно 1-2 т/сут.

Полученные результаты показывают, что отходы катализаторного производства являются эффективным реагентом для нейтрализации кислых сточных вод и осаждения из них ионов тяжелых металлов. Ранее было найдено (((223, что эти отходы эффективно осаждают только ионы Железа и молибдена. Приведенные выше результаты свидетельствуют, что кроме этих металлов высокая степень очистки достигается и от ионов меди и цинка.

Таблица 6 Результаты испытаний отхода катализаторного производства в качестве реагента для очистки сточных вод

На основании рассмотрения разработанных и предложенных к промышленному внедрению способов использования отходов ка-тализаторного производства можно сделать заключение о наличии возможности реализации их в ближайшее время. Экономическую оценку эффективности мероприятий по использованию отходов катализаторного производства в различных направлениях можно проводить на основе приведенных ниже методических разработок.