Главная -> Словарь

Катализатор обеспечивает

для регенерированного. Катализатор непрерывно вводится в оба аппарата сверху, а выводится из них снизу. На многих установках вакоксоваяный катализатор поднимается на меньшую высоту,

В секции отпарки отработанный катализатор непрерывно продувается перегретым паром.

Катализатор непрерывно удаляется для поддержания постоянной степени превращения На + СО

Время жизни катализатора «1707» в заводских условиях ограничивалось несколькими месяцами. Лабораторные опыты по дегидрированию бутена, когда катализатор непрерывно пополнялся К2С03, показали, что катализатор не теряет своей активности и избирательности после семи месяцев работы.

скорости 100—10000 ч"1. Расстояние между любой точкой катализатора в слое и поверхностью мембраны менее 0,625 см. Газовый поток вводят на катализатор непрерывно. Водород диффундируют через мембрану и отбирают. Равновесие реакции сдвигается в сторону образования водорода

В отличие от парофазпого каталитического крекинга газойля, изученного нами о целью ориентировочной оценки общих термокаталитических свойств выбранных катализаторов, в процессе каталитической очистки катализатор непрерывно работал не 40 мин, а 120 мин при скорости подачи сырья от 0,5 до 1 ч -'. Фактически катализатор мог непрерывно работать в процессе очистки при 350—450 СС значительно более длительное время — от 4 до 34 ч, как будет показано в дальнейшем.

глиной № 1 при температуре 400 °С, атмосферном давлении и скорости подачи сырья 0,5 ч~Ч Катализатор непрерывно работал 8, 16 и 24 ч , причем в одной серии экспериментов через каждые 2 ч подача сырья прекращалась и возобновлялась снова после продувки катализатора водяным паром в течение 10 мин. Таким образом, при 8-часовой работе катализатора было три десятиминутных паропродувки, при 16-часовой — семь и при 24-часовой — одиннадцать. Во второй серии опытов при той же продолжительности работы катализатора без регенерации воздухом па-ропродувка отсутствовала.

Если представить, что в процессе жидкофазного каталитического крекинга катализатор непрерывно дозируется в сырье и холодная или теплая суспензия катализатора насосом непрерывно прокачивается через трубчатый

2) изменения места выхода отработанного катализатора, что позволило практически осуществить параллельное движение паров сырья и катализатора, отработанный катализатор непрерывно выводится из верхней части густой фазы и поступает в отпарную секцию;

Отрегенерированный катализатор непрерывно отводится из 'нижней части регенератора по стояку 6 и через регулирующую задвижку поступает в захватное сооружение транспортной линии реактора. В случае большого избытка тепла, выделяющегося в результате регенерации, в работу включается •котел-регенератор Т-3, который снимает избыточное тепло, идущее на производство водяного пара. Это осуществляется путем отвода потока горячего катализатора из\ регенератора по вертикальной трубе и циркуляции его через трубки кот-ла-р -генератора. Охладившись до температуры порядка 350° С, катализатор возвращается в регенератор.

каталитический крекинг сырья. Продукты реакции поступают в сепарационную часть аппарата и через циклоны, пройдя очистку от пыли, выводятся на дальнейшую переработку и стабилизацию. Отработанный в процессе крекинга катализатор непрерывно выводится в нижнюю часть аппарата — десорбер, где происходит его отпарка от летучих углеводородов. Затем катализатор по спуско-напорному U-образному катализаторопроводу перетекает в регенератор и смешивается там с кипящим слоем регенерируемого катализатора. Энергия потока для создания разности концентраций катализатора в нисходящем и восходящем потоках поддерживается подачей воздуха в восходящий поток, который затем участвует в горении. В регенераторе в кипящем слое происходит выжиг кокса благодаря подаче воздуха под распределительную решетку. Регенерация катализатора происходит во всем объеме кипящего слоя в условиях восходящего потока, а в центральной зоне — в условиях противотока. Дымовые газы, образовавшиеся при регенерации, отделяются от захваченных частиц катализатора в циклонах и направляются на доочистку. Непрерывный технологический цикл реактор—регенератор обеспечивает устойчивую работу блока независимо от незначительных.-ко-лебаний температуры в реакционном и регенерационном объемах.

Известно, что с повышением температуры- коксообразование на активной поверхности катализатора увеличивается . Если исходить из обсуждаемого механизма термодеструктивного гидрирования нефтяных остатков, то, очевидно, все закономерности, выявленные при изучении термодеструкции остатков в атмосфере водорода без, катализатора могут быть перенесены на аналогичную систему, но с катализатором. Катализатор обеспечивает возможность протекания реакций гидрирования и гидрогенолиза в монослое адсорбированных

Как следует из данных табл. 54, оба катализатора обеспечивают достаточно высокий выход спиртов за один проход. Срок службы обоих катализаторов составляет свыше 1000 ч. Цинкхро-мовый катализатор обеспечивает большую объемную скорость протекания процесса, однако полученные при этом спирты содержат значительное количество углеводородов.

Содержание никеля в нанесенном катализаторе намного меньше того, которое характерно для смешанных катализаторов конверсии углеводородов. Так, в катализаторе на окисноциркониевом носителе содержание никеля составляет 0,1 мае. %. Такой катализатор обеспечивает полную конверсию смеси этана с этиленом при температуре 640—775° С без отложения углерода. Катализатор на шамотном носителе содержит 2% никеля. Однако в большинстве случаев содержание никеля в нанесенных катализаторах конверсии углеводородов колеблется в интервале 7 -т- 10% и очень редко достигает 15 -~ 29%. Часть никеля может быть заменена кобальтом.

Горячий катализатор обеспечивает ввод дополнительного количества тепла для поддержания требуемой температуры реакциии

На рис. 4.18. приведены результаты испытания катализатора в условиях избыточного содержания кислорода. Как видно, катализатор обеспечивает высокий выход серы даже при избыточном содержании кислорода в реакционной смеси. Для испытаний катализатора в пилотном масштабе были приготовлены опытные партии катализатора.

В процессе кэнмет в качестве катализатора используют измельченный уголь, пропитанный раствором сульфата железа или других солей. Катализатор обеспечивает высокую конверсию тяжелых нефтей и остатков при низком давлении и небольшом расходе водорода .

Расчеты показали, что цеолитсодержащий катализатор обеспечивает экономию 0,8—1,0 руб/т перерабатываемого сырья. При ужесточении режима на пилотной установке выход бензина может быть увеличен до 38—40 вес. %, октановое число бензина по моторному методу повысится до 82 пунктов, отношение непредельных к парафиновым углеводородам в бутан-бутиленовой фракции значительно возрастает.

Основные показатели процесса дегидрирования алканов С4 и С5 на катализаторе К-5 приведены в табл. 11.1. При степени превращения исходного углеводорода 41—48% селективность по изобутилену превышает 80% . Несколько более низкий выход бутенов и изоамиленов связан с тем, что при получении этих олефинов образуется также 5—7% соответствующего диена. ' Следует отметить, что в СССР разработан несколько более эффективный катализатор дегидрирования алканов ИМ-2201. Так, при большой объемной скорости подачи бутана в реактор этот катализатор обеспечивает селективность до 79% .

гндроколь-процессом производительностью в 420 000 т в год. Завод работает на железном контакте при 400° и давлении 200 атм по принципу «жидкостного» процесса, т. е. с движущимся катализатором. В этом процессе дешевый катализатор обеспечивает в то же время более высококачественную, чем при процессе Фишера, бензиновую продукцию . Кроме того, реакторы по сравнению с германскими требуют в 100 раз меньшей охлаждающей поверхности.

В задачу данной статьи входит показать,что гидрогенизацион-ная переработка соответствующим образом приготовленного остатка может быть осуществлена при давлениях 10 МПа и ниже. При непрерывной работе в течение 6-8 тыч.ч специальный катализатор обеспечивает получение продукта с содержанием серы 0,4-0,5? мае., металлов менее 6-Ю~т? мае. Наблюдается высокая стабильность результатов в течение всего опыта. Высокая металлоемкость катализатора подтверждается содержанием металлов в катализаторе, выгруженном из реактора по окончании опыта.

Описан также катализатор , содержащий в качестве активного вещества Pt, Pd, Ir или Ge, галогены и галогениды металлов на термически стойком неорганическом носителе. Указанный катализатор обеспечивает изомеризацию многих углеводородов: w-парафинов С4—С2о и слабо разветвленного строения; нафтенов пятичленных и выше; смесей парафинов и их смесей с наф-тенами, выделяемых из прямогонных бензинов; олефинов до Cw~, алкилароматических углеводородов . Содержание Ir и Ge в катализаторе должно отвечать соотношению атомных масс Ir/Pt и Ge/Pt соответственно 0,1—2:1 . В качестве пористого носителя с большой поверхностью и термической стойкостью применены неорганические окислы А1„. Cr, Zn, Mg, Al—Si, Ti и др. . Рекомендуется Pt, Pd и Ir применять в виде металлов, a Ge — в виде окисла.