Главная -> Словарь

Катализатор обрабатывают

Активация катализаторов переработки тяжелого сырья по большей части патентной литературы проводится, в основном, по близким схемам . Вначале катализатор обрабатывается водородом при 18-180 °С и давлении не менее 0,07 МПа, затем обрабатывается легкой углеводородной фракцией или даже сырьем с растворенным в нем сероводородом, алкилмеркаптанами, алкилсульфидами или их смесями с общим содержанием серы 0,005—10%. Температура обработки постепенно повышается до 260—300 °С и давление увеличивается до рабочего.

происходит беспламенное горение. Таким образом, в верхней части регенератора имеет место выжиг кокса и нагрев катализатора, а в нижней-нагретый и в значительной степени освобожденный от кокса катализатор обрабатывается воздухом. Обработка оказывается необходимой, чтобы полнее окислить катализатор, так как было найдено, что неокисленный катализатор имеет меньшую активность.

Перед использованием в процессе катализатор обрабатывается водяным паром при температуре 630—650 °С в течение 2 ч, после чего проводится разработка катализатора. Параметры процесса дегидрирования: температура — 570— 630 °Q давление

На современных установках каталитического крекинга катализатор последовательно проходит реактор, отпарную зону, регенератор и снова поступает в реактор. В течение этого цикла в зависимости от типа установки катализатор один или два раза транспортируется пневмоподъемником. Условия в указанных аппаратах разные. В реакторе катализатор при 450—500°С контактируется с углеводородами сырья и продуктов реакции, находящимися в парообразном или в парожидкостном состоянии. В отпарной зоне для удаления адсорбированных углеводородов катализатор обрабатывают перегретым водяным паром. В регенераторе при 450— 750 °С длительное время на него действует окислительная среда кислорода воздуха. Кроме того, на катализатор действуют меняющиеся механические нагрузки. В реакторе, регенераторе, отпарной секции и переточных трубах установок с движущимся плотным слоем он истирается и находится под давлением вышележащих слоев. В аппаратах установок с кипящим слоем и пневмоподъем-нике с движущимся плотным слоем поверхность катализатора подвергается усиленной эрозии вследствие многократных столкновений с другими частицами и стенками аппаратов.

Первая стадия имеет целью перевод соединений ванадия, содержащихся в катализаторе, в пятиокись ванадия и концентрирование последней на поверхности гранул катализатора. Для этого катализатор обрабатывают горячим воздухом, в результате чего соединения ванадия окисляются до пятиокиси ванадия, которая обладает летучестью и при высоких температурах в основном сосредотачивается на доступной внешней поверхности гранул. Влияние температуры и длительности окисления воздухом на количество ванадия, отложившегося на внешней поверхности катализатора, показано на рис. 96 . Как это видно, равновесие между содержанием ванадия на поверхности катализатора и в матрице устанавливается через 4 ч. Пятиокись ванадия можно удалить с поверхности катализатора промывкой его разбавленным водным раствором аммония или оставить и удалить в последующих стадиях вместе с другими металлами.

Первая стадия: выжиг основной массы углерода, для чего катализатор обрабатывают газовой смесью, содержащей предпочтительно 0,5-2,0% О2, 0,1-5,0% Н2О и 0,001-0,25% . Оптимальные условия: температура 375-500 °С, давление 0,1 -0,7 МПа, объемная скорость газа 100-2000 ч""1, продолжительность 20-30 ч. Выжиг прекращают, когда перепад температур в слое катализатора становится менее 1 °С.

В работе описана конструкция регенератора, разделенного на две зоны. Каждая из них секционирована решетками провального типа. Верхняя часть регенератора служит для выжига кокса и нагрева катализатора, нижняя-для окисления катализатора и десорбции паров воды. Перед поступлением в реактор регенерированный и окисленный катализатор обрабатывают метаном или другим углеводородным газом для восстановления Сг6 + в Cr3 +. Эту операцию проводят в отдельном аппарате, вмонтированном в регенератор. Газы, применяемые для восстановления оксида, используют как топливо или выбрасывают в атмосфе-

при хлорировании заметно не менялись. Авторы отмечают, что содержание хлора в катализаторе до 1,4% придает ему высокие крекирующие свойства, и это приводит к увеличению выхода газа. При реформинге такое явление нежелательно, поэтому для снижения содержания хлора до оптимального катализатор обрабатывают воздухом при повышенных температурах. Рекомендуемый режим регенерации с применением хлора следующий:

Катализаторы в гидрогенизационных процессах выполняют несколько функций — гидрирующую, расщепляющую и изомеризующую. Гидрирующую функцию обеспечивают металлы в основном VIII группы и окислы или сульфиды некоторых металлов VI группы Периодической системы элементов Д. И. Менделеева. Крекирующая функция обеспечивается носителем— окисью алюминия, алюмосиликатами, магнийсиликатами или активированной глиной. Обычно носители выполняют и изомеризующую фувкцию. Если хотят повысить активность крекирующего компонента, то катализатор обрабатывают галогенами — фтором или хлором. Если необходимо усилить реакции гидрирования, то увеличивают содержание металла или добавляют промоторы — обычно редкоземельные металлы. Добавление галогенов способствует усилению не только крекирующей, но и изомеризу-ющей способности катализатора. В некоторых случаях 0:бе функции может выполнить одно соединение, например дисульфид вольфрама.

Аппарат с отработанным катализатором отключают и пропаривают, затем углеродистые отложения выжигают воздухом, тщательно регулируя режим окисления. После этого катализатор обрабатывают водяным паром, чтобы гидратировать фосфорную кислоту, и реактор включают в систему. В период между двумя регенерациями с 1 кг катализатора снимают 450 л полимер-бензина.

Изучаемый катализатор обрабатывают в статической системе сульфидным раствором, содержащим ион 38S2~. По числу молей сульфид-ионов, поглощенных катализатором в результате ионного обмена, определяют число сульфид-ионов, находящихся на поверхности катализатора, и соответственно площадь поверхности сульфидного компонента.

После выжига продуктов уплотнения катализатор обрабатывают при 510° сероводородом с одновременной лодачей пара во избежание повышения температуры. После нескольких регенераций такого рода катализатор вследствие потери механической прочности образует значительное количество пыли, которую необходимо отделять путем рассева.

Исходя из этого, катализатор обрабатывают следующим образом. К окислам марганца, содержащим 10-12% активной двуокиси и 2*-2,5$ свободной щелочи, добавляется щелочь или сода До общего содержания их в катализаторе 5,0-6,5$ с последующей обработкой катализатора водорастворимыми жирными кислота*! Cj-C4 . Обработку катализатора кислотами проводят как до слабощелочной, так и до слабокислой реакции.

ции необходимо вновь проводить активацию. Если после окислительной регенерации происходит агломерация кристаллов, то катализатор обрабатывают сероводородом, вторично сульфи-дируют и затем восстанавливают воздухом.