Главная -> Словарь

Катализатор поддерживается

Повышение качества продукта или фракции в процессе гидроочистки достигается за счет удаления нежелательных примесей, таких, как сера, азот, кислород, смолистые соединения, непредельные углеводороды. Процесс осуществляется на стационарном катализаторе в среде водородсодержащего газа в условиях, при которых 97—99% исходного сырья превращается в очищенный продукт. Одновременно образуется незначительное количество бензина. Катализатор периодически регенерируют.

Кроме того, катализатор периодически подвергают более подробному исследованию с определением термостойкости, регене-рационной способности, содержания натрия и структуры равновесного катализатора .

Водород, используемый для гидрирования, должен предварительно пройти каталитическую очистку от кислорода. Чистота водорода, используемого в процессе, должна быть не ниже 99,8%. После загрузки катализатора система опрессовывается азотом до давления 220 am. Следующей операцией является восстановление катализатора. Катализатор разогревается в колонне при 150,° С. В течение 70 ч на катализатор периодически подается водород. При подаче водорода медь, содержащаяся в катализаторе в виде окиси, восстанавливается и переходит в активную металлическую форму. Контроль за ходом восстановления ведется по количеству реакционной воды, выделяющейся при этом процессе. После завершения восстановления очищенный водород компрессором 27 подается через маслоотделитель 28 в теплообменники 23 и 24, где нагревается до 200° С . Далее водород нагревается до 300° С в электроподогревателе 25 и направляется в колонну гидрирования.

Принципиальная схема процесса каталитического рифорштпга заключается н следующем, Бензин с концом кипения 205—260 "С или лигроин, выкипающий в пределах 120—260 °С, прокачивается через теплообменник и испаритель и подогреватель. Подогретые до температуры 455 °С бонзино-ныо пары поступают непосредственно в каталитические камеры, по выходе из которых направляются через теплообменник во фракционирующую колонну, где и разделяются па авиабензин, лигроин, газойль и газ. Катализатор периодически регенерируется продувкой горячим воздухом, причем продукты регенерации поступают в газовую турбину, в которой расширяются до атмосферного давления, создавая энергию, необходимую для приведения турбиной в действие турбокомпрессора, подающего воздул на регенерацию.

Бензин каталитического крекинга очищают с применением гомогенного катализатора. Бензин из приемной емкости перекачивается в аппарат предварительной промывки, где с раствором едкого натра удаляют кислоты и сероводород. Предварительно в бензин добавляют нерастворимый в щелочи антиокислитель - ионол - из расчета 0,01-0,06 кг на 1 тонну сырья. После предварительной промывки бензин смешивают с 1,5-2-х кратным количеством воздуха и с 0,12-0,15 объемами раствора едкого натра концентрацией 6-10% и подается в смеситель. Смеситель оборудован 9-ю вертикально расположенными одна над другой расходомерными диафрагмами. За счет турбулентности потока, создаваемого при прохождении бензина, щелочи и воздуха через отверстия диафрагм, обеспечивается хороший контакт между этими тремя составляющими. Меркаптан экстрагируется в щелочную фазу и окисляется до дисульфидов, а дисульфиды переносятся назад в бензиновую фазу. Из смесителя смесь поступает в отстойник, в котором раствор едкого натра отделяется и поступает обратно в смеситель. Раствор едкого натра, циркулирующий через смеситель, содержит 0,01-0,2% катализатора. Катализатор периодически добавляют через специальный бачок. Давление в системе 0,8 - 1,0 МПа.

В случае образования больших количеств кокса приходится: отказываться от ведения процесса в стационарном слое и перемещать катализатор периодически или непрерывно из реактора в регенератор - специальный аппарат для выжига кокса. При переходе к непрерывным процессам продолжительность использования катализатора можно выразить кратностью циркуляции катализатора, характеризующей продолжительность его пребывания в реакторе:

Отрегенерированный и восстановленный катализатор периодически загружается в реактор / ступени и затем последовательно проходит все реакторы. Транспорт между реакторами осуществляется ВСГ. Из последнего реактора катализатор поступаете бункер-накопитель, где отделяется от пневмоагента. Из бункера-накопителя катализатор периодически ссыпают в регенератор, где в неподвижном •слое проводится окислительная регенерация и иные операции по подготовке катализатора к работе в цикле реакции. Единовременно регенерируется «;5% общей загрузки катализатора. Система циркуляции катализатора использована Французским институтом нефти в процессе риформинга, а также при осуществлении процесса аро-майзинг. Подобные установки могут сооружаться в два этапа : сначала монтируют обычную установку риформинга с реакторами, внутренняя конструкция которых приспособлена для движения катализатора, на втором этапе монтируют систему регенерации катализатора. При работе со стационарным слоем катализатора поддерживают более высокое давление и более высокую кратность циркуляции, после монтажа- системы регенерации давление снижают.

в реактор I ступени и затем последовательно проходит все реакторы. Транспорт катализатора между реакторами — пневматический, транспортный агент — водо-родсодержащий газ. Из последнего реактора катализатор поступает в бункер-накопитель, где отделяется от пневмоагента. Из бункера-накопителя катализатор периодически ссыпают в регенератор, где в неподвижном слое проводится окислительная регенерация, а в случае необходимости — иные операции по подготовке катализатора к работе в цикле реакции. Единовременно регенерируется около 5% общего количества загруженного катализатора.

Общий срок работы катализатора составляет в среднем 8—10 лет. При падении активности катализатора температуру окисления поднимают на 5—10 °С. Катализатор периодически активируется воздухом с добавками SO2 и О3. При использовании в качестве сырья нафталина, не содержащего серу, при окислении в исходную смесь вводят серусодержащую добавку для восполнения потерь серы, уносимой с катализатора газовым потоком.

Бензол и толуол вырабатывают на установках 35-6 и 35-8. Процесс риформинга протекает в присутствии алюмоплатиновых катализаторов АП-56 или АП-54 при 480—520 °С, 2,0 МПа , объемной скорости подачи сырья 1—2,0ч"1 и кратности циркуляции газа 1300—1500 м3/м3 сырья. Катализатор периодически

Промышленные процессы основаны на контактировании нефтяных дистиллятов с активными катализаторами, в основном алю-мокобальтмолибденовыми и алюмоникельмолибденовыми. В ' результате 95—99% исходного сырья превращается в очищенный продукт . Одновременно образуется незначительное количество низкооктанового бензина, углеводородных газов, сероводорода и других продуктов. Катализатор периодически регенерируют. В отличие от каталитического риформинга, также проходящего в среде водорода, процесс гидроочистки нужно обеспечивать водородом, получая его извне, в том числе и с установок каталитического риформинга. Гидроочистке в основном подвергают фракции дизельного топлива.

•температуре 150—160° и под давлением 200 am поступают окись углерода, водород и олефины. После прохождения через печь продукты реакции освобождаются от смеси окиси углерода с водородом и подаются в так называемую ступень гидрирования, где при температуре 200—220° и под давлением 200 am водорода альдегиды гидрируются в первичные спирты. На обеих ступенях реакции находящийся в виде суспензии катализатор поддерживается во взвешенном состоянии или при помощи смеси окиси углерода и водорода, или водородом. По выходе со ступени гидрирования катализатор отделяется от спирта фильтрованием и возвращается в емкость, где готовится паста.

Катализатор поддерживается в псевдоожиженном состоянии в секциях крекинга сырья, отпарки катализатора и регенерации его. Катализатор выводится из кипящего слоя / регенератора и поступает через два стояка 2 и клапаны 3 в низ реактора. Уровень слоя 4 катализатора в реакторе поддерживают на достаточной высоте, чтобы обеспечить желательную глубину разложения сырья. Предварительно нагретое сырье, равномерно распределяемое форсунками по нижнему сечению реактора, полностью испаряется и крекируется за счет тепла горячего катализатора. Вместе с сырьем в реактор вводится водяной пар.

сушильной камеры колеблется от 5 до 40 %. В дальнейших опытах показано, что даже при высоте слоя 4 см не удается достичь заданного влагосодер-жания за время пребывания катализатора в сушильной камере. На основании полученных данных рекомендована колонная сушилка, основанная на принципе сушки распыленного мелкодисперсного материала теплоносителем. Мокрый микрошариковый катализатор после промывки загружается в бункер, куда подается паровой конденсат для приготовления суспензии состоящей из 85 % катализатора и 15 % воды. Катализатор поддерживается во взвешенном состоянии с помощью барбатера, установленного в конической части бункера. Из бункера суспензия стекает к специальному разбрызгивателю, работающему по принципу пульверизатора, помещенному на крышке

В отстойниках для мокрого катализатора готовится суспензия мокрого катализатора с содержанием воды 20 %, которая перепускается в моюкус J.7. В нем при помощи сжатого воздуха, поступающего через барботеры, создается давление 0,2 МПа, и суспензия передавливается в сырьевую емкость над сушильной колонной 18. В сырьевой емкости мокрый катализатор поддерживается во взвешенном состоянии при помощи сжатого воздуха. Из сырьевой емкости суспензия катализатора через распылитель подается в сушильную колонну 7,9 навстречу потоку горячих дымовых газов, которые попадают в сушильную колонну из топки под давлением 20. Подсушенный катализатор уходит из сушильной колонны двумя потоками: из верхней части колонны катализатор с влажностью 14—15 % с дымовыми газами поступает в циклоп 21, откуда посредством инжекции сжатым воздухом транспортируется через циклон 23 в бункер сухого катализатора 22.

Концентрация раствора катализатора в емкости 1 находится в пределах 5-10% от массы растворителя. Катализатор чрезвычайно чувствителен к влаге и кислороду, при соприкосновении с воздухом он может самовоспламеняться. Поэтому его готовят непосредственно перед началом полимеризации. В емкости, куда загружают катализатор, поддерживается небольшое избыточное давление инертного газа во избежание попадания воздуха.

Реактором служит стеклянная трубка диаметром 20—26 мм ч длиной 600—700 мм . Реактор заполняют окисью алюминия , помещают в нагревательную электропечь и собирают всю установку. Печь может быть наклонной или вертикальной. Катализатор поддерживается при помощи небольшого слоя стеклянной ваты. Температуру замеряют термопарой, помещаемой в карман внутри трубки или между стенками трубки и печи.

фазного гидрирования 1, в котором катализатор поддерживается

Для проведения процесса окисления этилена в псевдоожижен-ном слое катализатора предложен108 реактор с циркуляцией катализатора для отвода тепла. Аппарат с циркулирующим катализатором состоит из двух частей, заполненных катализатором. Нижняя часть с коническим днищем является каталитической зоной, верхняя часть — охлаждающей. В обеих зонах катализатор поддерживается в псевдоожиженном состоянии.

Процесс основан на жидкофазном, низкотемпературном каталитическом дегидрировании. Смещение равновесия обеспечивается непрерывным удалением кетона и водорода по мере их образования. Применение высококипящего инертного растворителя позволяет проводить реакцию под атмосферным давлением. Катализатор поддерживается во взвешенном состоянии перемешиванием.

Для получения газообразных или весьма летучих олефинов был предложен аппарат, в котором катализатор поддерживается при постоянной температуре таким образом, что он располагается тонкими слоями на хорошем проводнике тепла, через который можно пропускать охлаждающие жидкости71. Нагреваемые до высокой температуры части печи построены из металла, не способствующего разложению с образованием угля 72. Так, например, была предложена сталь V2A. или железо, покрытое медно-марганцевой бронзой, поверх которой имеется слой окиси кальция и кусочки хрома, или железо, покрытое тонким слоем пасты, состоящей из едкого кали, силиката калия, кизельгура, воды и карбида кремния73. Hauber74 указал, что элементарный кремний можно применять для конверсии низкокипящих олефинов в высококипящие посредством нагревания.