Главная -> Словарь

Катализатор последовательно

Каталитические свойства системы /Al2O3 в реакции гидрирования бензола описаны в работах{108, 109))). Установлено , что биметаллический катализатор, полученный пропиткой А12О3 растворами, содержащими комплекс 2~, с последующим вос-

Реакция хлористого алюминия с водой до некоторой степени сходна с реакцией бромистого алюминия. Так, из 1 моля хлористого алюминия 1 молем воды было выделено больше хлористого водорода, чем 2 молями . Катализатор, полученный из хлористого алюминия действием на него воды, был менее активен, чем катализатор из бромистого алюминия, и поэтому опыты по изомеризации проводились при 8Q—100°. В отличие от хлористого алюминия катализатор, полученный действием воды на хлористый алюминий, не требует присутствия олефинов или хлористого водорода для промотирования реакции изомеризации н-бутана.

Рассмотрим несколько примеров проведения операции отвержения гранул. Полученные таблетки, сформованные с добавкой цемента, выдерживают в течение 6 ч при температуре 150° С в атмосфере водяного пара и уг-лекислоты, а затем обрабатывают 4 ч кипяченой водой и только после этого высушивают при температуре 120° С в токе воздуха. В другом случае таблетки катализатора, полученные с применением пластической глины в качестве связующего, помещают в воду для затвердевания в течение 1 ч, а затем в закрытую емкость, где их выдерживают до трех суток под нагретой водой. Отвердевшие таблетки сушат при температуре 80—100° С. Катализатор, полученный с применением алюмината в качестве связующего и сформованный в виде таблеток, сушат на воздухе до пяти суток, обрабатывают паром и прокаливают 9 ч при постепенном подъеме температуры от 200 до 870° С.

При использовании портланд-цемента в качестве связующего полученные на его основе таблетки складывают в кучи и периодически обрызгивают и лишь после выдерживания в этих условиях до трех суток их направляют на прокаливание. Гранулы, сформованные с применением раствора крахмала и стеарата магния, перед высокотемпературной прокалкой лишь просушивают 4—12 ч при температуре 200° С. Аналогично отвердение катализатор, полученный на основе закиси никеля, окиси магния, гидрата окиси алюминия. После длительной просушки гранул на воздухе следует многочасовое выдерживание их в среде водяного пара при температуре 250° С под давлением. Иногда в поток водяного пара вводят водород, что позволяет одновременно восстанавливать катализатор, если температуру повысить до 750° С.

Окислы Са, Fe, Ni вводятся в катализатор для повышения его активности. Катализатор, полученный данным способом, при эксплуатации мало разрушается.

Так, например, катализатор, полученный разложением карбоната никеля при 220 °С, имеет два пика на термодесорбционной хроматограмме. Хроматографический анализ газа, выделяющегося в первом пике , показал присутствие чистого водорода; в области второго пика десорбируется COg. Повышение температуры разложения карбоната никеля до 400°С приводит к исчезновению второго пика на термодесорбционной кривой и уменьшению общего количества адсорбированного водорода. На основании полученных данных можно сделать вывод о том, что никелевая чернь хемосорбирует водород в одной форме, соответствующей р-форме водорода, при флэшдесорбции водорода с никелевых пленок .

Ю. Г. Егиазаровым и др. для изомеризации «-пентана был предложен катализатор, полученный нанесением 0,5% Pd на цеолитсодержащий катализатор крекинга АШНЦ-З, активированный слабым раствором НС1. При температуре 330 °С, объемной скорости подачи сырья 1 ч~', давлении 3 МПа и мольном отношении Н2: H-CsHi2=3 : 1 выход изопентана составляет 63%.

к учкекенской глине объясняется тем, что катализатор, полученный

Необходимо отметить, что катализатор, полученный в этих

что катализатор, полученный таким путем, не уступает по актив- -

Исходный суббентонит Катализатор, полученный путем кислотной активации суббентонита

Циркулирующий катализатор последовательно проходит бункер 6 реактора, реактор 4, загрузочное устройство 10 пневмо-подъемника, ствол пневмоподъемника для отработанного катализатора, бункер-сепаратор 11 пневмоподъемника, бункер 8 регенератора, регенератор 5, загрузочное устройство 10 пневмоподъемника для регенерированного катализатора, СТЕОЛ пневмоподъемника, второй бункер-сепаратор 11 пневмоподъемника и снова поступает в бункер б реактора. Один из двух бункеров 11 обслуживает реактор, а другой регенератор.

На нижних наклонных трубопроводах установлены задвижки для регулирования количества катализатора, отводимого из этих аппаратов. Схема с однократным подъемом катализатора. На рис. 46 показана одна из схем секция крекинга и регенерации с «нулевым» контуром циркуляции катализатора. Здесь реактор расположен над регенератором. Регенерированный катализатор последовательно проходит под влиянием силы тяжести сплошным потоком через бункер 7, напорный трубопровод 2, реактор 3 и регенератор 4. Снизу регенератора горячий катализатор поступает по наклонным коротким трубопроводам в загрузочные устройства 5 пнев-моподъемников. Регенерированный катализатор перемещается потоком газов в бункеры-сепараторы б, расположенные выше "бункера" 1. На установках первой подгруппы с опускающимся сплошным слоем катализатора :

Реакторный блок установки состоит из четырех реакторов, расположенных в один ряд. Предусмотрено принудительное транспортирование катализатора водородсодержащим газом. Катализатор последовательно проходит через все четыре реактора, затем поступает в регенератор. Газ, используемый на пневмотранспорт катализатора, отбирается из нагнетательной части компрессора циркулирующего во-дородосодержащего газа. Последовательность операций при регенерации катализатора полностью автоматизирована.

На современных установках каталитического крекинга катализатор последовательно проходит реактор, отпарную зону, регенератор и снова поступает в реактор. В течение этого цикла в зависимости от типа установки катализатор один или два раза транспортируется пневмоподъемником. Условия в указанных аппаратах разные. В реакторе катализатор при 450—500°С контактируется с углеводородами сырья и продуктов реакции, находящимися в парообразном или в парожидкостном состоянии. В отпарной зоне для удаления адсорбированных углеводородов катализатор обрабатывают перегретым водяным паром. В регенераторе при 450— 750 °С длительное время на него действует окислительная среда кислорода воздуха. Кроме того, на катализатор действуют меняющиеся механические нагрузки. В реакторе, регенераторе, отпарной секции и переточных трубах установок с движущимся плотным слоем он истирается и находится под давлением вышележащих слоев. В аппаратах установок с кипящим слоем и пневмоподъем-нике с движущимся плотным слоем поверхность катализатора подвергается усиленной эрозии вследствие многократных столкновений с другими частицами и стенками аппаратов.

В ступенчато-противоточных реакторах катализатор последовательно перемещается от одной ступени к другой в противотоке с исходным сырьем.

В регенераторе катализатор последовательно проходит сверху вниз все секции регенерации, в которых с катализатора выжигается кокс путем продувки через движущийся слой шариков катализатора воздуха, холодного или подогретого в печи П1. Дымовые газы из регенератора уходят по двум дымоходам, соединяющимся в один общий дымоход, и направляются в атмосферу .

Непрерывно циркулирующий в системах катализатор последовательно проходит через стадии: каталитического крекинга сырья, десорбции адсорбированных на катализаторе углеводородов, окислительной регенерации с целью выжига образовавшегося в результате крекинга кокса и возврата регенерированного катализатора в зону каталитического крекинга сырья.

Из сравнения схем, приведенных на рис. 2 и 3, видно принципиальное их сходство: катализатор последовательно переходит из первых реакторов в последние, после чего поступает на регенерацию. Различие заключается в том, что в схеме

Предложен процесс многоступенчатой регенерации ди-сульфидного молибденового катализатора на носителе. После окисления выжигом с воздухом этот катализатор последовательно обрабатывают водным аммиаком и сероводородом для образования тиомолпбдата аммония, который затем восстанавливают, регенерируя дисульфид молибдена.

В процессе каталитического крекинга катализатор последовательно проходит через реактор, регенератор я транспортные линии, в которых условия существенно различаются. В реакторе катализатор подвергается воздействию сырья и присутствующих в нем ядов, продуктов реакции и водяного пара при повышенных температурах , а на стадии регенерации и транспорта при температурах. 550-700°С -воздействию воздуха и дымовых газов.. Под влиянием такого сложного комплекса воздействий происходит постепенное старение и отравление катализаторов. В результате активность катализатора уменьшается . Однако восполнение потерь катализатора позволяет поддерживать равновеснуи активность системы на определенном уровне . При атом стабилизируются и другие показатели катализатора fl))) .

Алкилирование по этому методу ведется на катализаторе, содержащем пирофосфорную кислоту , нанесенную на кизельгур . Катализатор помещается в трубчатый реактор слоем высотой около 5 м. Используются реакторы трубчатого типа, состоящие из пучка труб или в виде полой трубы диаметром 0,5—0,6 м и высотой 5 м; внизу полой трубы находится решетка, на которую загружается катализатор. Последовательно устанавливается несколько реакторов, в которые пропилен подается по частям. Сырье в виде смеси бензола и пропан-пропиленовой фракции при молярном отношении бензол : пропилен » 3—3,5 :1 пропускается через слой катализатора с объемной скоростью 3,5 час-1 при 225—250° С и давлении 25 ат. Тепловой эффект реакции при 250° С составляет 23,4 ккал/молъ. Катализатор работает 700—800 час, затем теряет активность и заменяется свежим; из 1 кг катализатора получается 780—800 л кумола.