Главная -> Словарь

Катализатор приготовленный

реактора. Катализатор предварительно подвергается процессу восстановления водородом. Так как реакция гидрирования кислот экзотермична, то для предотвращения повышения температуры и снятия избыточного тепла в различные по высоте точки реактора подается холодный водород. Гидрогенизат выводится снизу колонны, проходит теплообменник 9, после чего для окончательного охлаждения направляется в продуктовый холодильник 12. Охлажденная смесь жидких продуктов и газа поступает в сепаратор высокого давления 13 для отделения циркуляционного во-

в количестве 1—10% от веса катализатора. Катализатор содержит 19,8 Ni и 8% Ва. После восстановления катализатора водородом при температуре 540° С поверхность, занимаемая никелем, измеренная по хемосорбции водорода, составляет 12,9 м2/г. Поверхность катализатора — 173 м2/г. Катализатор, предварительно восстановленный при 480° С, используют в процессе конверсии к-гексана при температуре 480° С, давлении 50 ат, объемной скоростью подачи сырья 5,6 ч""1. В продуктах реакции с увеличением степени конверсии от 15 до 47% молярное отношение Н2 : СН4 уменьшается от 10,1 до 1,3

Таким образом, и отличие от парофазпого каталитического крекинга, в котором катализатор предварительно прогревался до температуры опыта, одновременно активиоуясь под воздействием тепла и теряя адсорбционную воду, в жидкофа.чиом крекинге катализатор вводился в сырье без предварительной тепловой активации и удаления адсорбированной воды.

ной окиси алюминия) при 370—500 °С, атмосферном давлении ис объемных скоростях 1—6 ч-1 . В случае применения окиси алюминия катализатор предварительно активируют сухим газом в течение 16—24 ч при 370—600 °С. Изомеризацию проводят в присутствии водорода при соотношении Н2 : олефин = 10 : 1.

Кроме того, подобная обработка перед окислением кокса обеспечивает защиту оборудования от коррозионного разрушения . На зарубежных установках реакторы риформинга перед регенерацией вакуу-мируют, используя несколько вариантов . Так, на одной установке в течение ряда лет проводят полную откачку реакторов риформинга: вначале слой катализатора в реакторе охлаждают до температуры х 400 °С и откачивают дважды, продувая азотом. Затем устанавливают заглушку и еще раз откачивают. На другой установке катализатор предварительно охлаждают. В этом случае возникает опасность подсоса воздуха на горячий катализатор и его локальный перегрев с дезактивацией. При низком давлении риформинга возникает другая опасность — вакуумирование при высоких температурах может вызвать деформацию реактора. Поэтому устанавливают регулирующие клапаны и продувают при низком давлении, чтобы сократить продолжительность операции.

Последним достижением является система с ленточным транспортером. Универсальность такой системы непрерывного действия подтверждена трехлетним опытом промышленной регенерации практически всех типов катализаторов для гидрогенизационных процессов. В настоящее время одна из трех установок данной системы обслуживает более 25 нефтеперерабатывающих предприятий . На этой установке поступающий из приемного бункера отработанный катализатор предварительно просеивается и подается на ленточный транспортер. Пористая лента из легированной стали, на которой равномерно тонким слоем распределен катализатор, проходит ряд разъединенных зон нагрева в печи. Температура катализатора тщательно контролируется. Переменным для ее регулирования являются толщина слоя, скорость движения ленты, расходы топлива и воздуха. Регенерированный катализатор охлаждается, вновь просеивается и упаковывается в бочки.

** Катализатор предварительно пропитывали НС1 для повышения массового содержания хлора до 0,0%.

Катализатор предварительно активируется нагреванием в токе азота до 200—250 °С с последующей заменой азота на водяной пар и подъемом температуры до 610 °С. Параметры процесса дегидрирования этилбензола: температура —» 560—620 °С; объемная скорость подачи сырья — 0,35—0,5 ч"1.

Необходимо предотвратить конденсацию воды на катализаторе. С этой целью катализатор предварительно разогревают в токе азота. По достижении 180 °С начинают подачу пара и повышают температуру до 300 °С. Пар продолжают подавать до исчезновения в конденсате следов органических продуктов. Затем добавляют 5% воздуха таким образом, чтобы температура не превышала 450 °С . Воздух подают до тех пор, пока содержание СО2 на выходе не снизится до 0,1%. После отключения воздуха температуру снижают до '150 °С. При этой температуре пар заменяют азотом и восстанавливают катализатор путем подачи азотоводородной смеси из расчета 10 м3 водорода на 1 м3 катализатора. По окончании восстановления температуру снижают до рабочей и водород заменяют инертным газом. До начала работы катализатор хранится в атмосфере инертного газа при давлении 0,2 МПа.

Прибор собирают, как указано на рис. XVIII.8, и в каталитическую трубку диаметром 12—20 мм помещают железо-платиновый катализатор. Предварительно объем катализатора определяют мерным цилиндром. После этого катализатор восстанавливают 25—30 час. при 300°, затем 330° и, наконец, 350° в токе водорода.

Опыты проводились в запаянных ампулах, исходная смесь соле{ и катализатор предварительно тщательно перемешивались. Про дукты реакции анализировались по методикам, описанным ране* . Результаты опытов и наблюдаемые значения на чальных скоростей расходования исходных веществ и образующих ся продуктов карбоксилатного обмена, рассчитанные по формулал численного дифференцирования , представлены в табл. 1

Последующие стадии исследования представляли дегидрирование углеводородов ряда декалина, входящих в состав исследуемой фракции. Для этой цели использовали палла-диевый катализатор, приготовленный по методу Н. Д. Зелинского и М. Б. Туровой-Поляк.

Испытывается таблетированный предварительно регенерированный катализатор, приготовленный из пылевидного. После обработки водяным паром определяется активность катализатора, которая сопоставляется с первоначальной его активностью. По разности судят о стойкости катализатора.

В 1933 г. весьма важные результаты были получены Гейером при воздействия фуллеровой земли и некоторых синтетических катализаторов на пропилен при 350°, хотя Гейер не предполагал, что его результаты могут быть объяснены предложенной недавно теорией реакции с ионом карбония. Гейер быстро пропускал над катализатором пропилен и, кроме полимеров пропилена, получил олефины, парафины и изопарафины, содержащие с т пяти до восьми и больше атомов углерода. Синтетический алюмосиликат обладал приблизительно той же активностью, что и фуллерова земля, а искусственный катализатор, приготовленный из 1 % окиси алюминия на кремнеземе, обладал в 20 раз большей активностью, чем активность лучшей фуллеровой земли.

Во ВНИИ НП был разработан способ сравнительной оценки активности катализаторов при малых степенях обессеривания167. Испытание катализаторов проводят с целью определения объемной скорости или фиктивного времени контакта сырья, при которых достигается степень гидрообессеривания, равная 70%. Полученные результаты сравнивают со значениями тех же факторов для эталонного катализатора. Испытания катализаторов проводят на лабораторной установке высокого давления, аналогичной установке показанной на рис. 60. В качестве сырья используют фракцию 200—300° С прямой перегонки ромашкинской нефти с содержанием серы 1,10%. Можно использовать и другие прямогонные дистилляты, выкипающие в указанных пределах и содержащие 1,0—1,5% серы. В качестве эталона используют промышленный алюмокобальтмолибденовый катализатор, приготовленный в 1956 г. на Ново-Куйбышевском НПЗ со следующими свойствами:

скоростью г из бюретки конструкции Накашидзе в вертикальный стальной реактор, помещенный в электрическую печь. Реактор заполнялся стеклянными бусами. Между верхним и нижним слоями бус в зону равномерного нагрева электропечи загружался испытуемый катализатор, приготовленный в виде гранул диаметром 2—4 мм; зона катализатора включала 200 см3 гранул. Внутри слоя проходила кварцевая трубка для термопары.

полученные дистилляты риформинга подвергаются селективному гидрокрекингу. В стадии гидрокрекинга происходит деструкция нормальных парафиновых углеводородов, содержащихся в дистилляте риформинга в смеси с ароматическими и изопарафиновыми углеводородами, и они превращаются главным образом в пропан. Ароматические и изопарафиновые углеводороды при этом почти не затрагиваются . В процессе используется бифункциональный катализатор, приготовленный на основе молекулярных сит . Стадию гидрокрекинга можно проводить при 14—40 ат, 315—480 °С,

фирмой Sinclair Oil Corp. . В этом процессе используют алюмосиликатный цеолитсодержа-щий катализатор, приготовленный на основе цеолита типа X или Y в редкоземельной форме . Диспро-порционирование толуола на этом катализаторе проводят при 540 °С и 0,9 ч"1. Превращение толуола за проход составляет 33,6%. Селективность процесса следующая: бензола образуется 55%, ксилола 35%, побочных продуктов реакции 10%. При работе с рециркуляцией непревращенного толуола получен следующий выход продуктов : бензол 46,8; ксилол 41,3; ароматические углеводороды С» и выше 3,9; газ 3,4; кокс 4,6 .

При гидрокрекинге вакуумного дистиллята с рециркуляцией может быть получено 82% бензина и дизельного топлива и 6—8% остатка с низким содержанием серы. В процессе применен шариковый катализатор, приготовленный по методу ИНХС АН СССР.

Как показали предварительные опыты, катализатор, приготовленный насыщением фосфорной кислотой свежего алюмосиликата, обладает сравнительно низкой активностью.

С. А. Фокин знал об опытах Сабатье и Санде-рана с никелем, но его подход к вопросу был новым и вполне самостоятельным: электрохимически был получен тонкодисперсный никель на неподвижном носителе56; этот катализатор, приготовленный при комнатной температуре, при ней же проявил активность в реакции восстановления олеиновой кислоты. Связав это со способностью никеля поглощать водород и переводить его в особое состояние, Фокин распространил опыты на платину и палладий. В тонко раздробленном состоянии они были им успешно применены и для гидрогенизации олеиновой кислоты, взятой в растворе, что явилось уже продолжением работы М. ,М. Зайцева в условиях жидкой фазы.

Углеводородные комплексы катализатора, образующиеся при проведении реакции, оказались весьма активным катализатором как вследствие менее интенсивного протекания побочных реакций, так и вследствие возможности применения их в непрерывном процессе. При испытании для определения срока службы катализатора, проводившемся при 60° с применением катализаторнот комплекса и хлористого водорода в качестве промотора , выход алкилата достигал 710 л на 1 кг хлористого алюминия, израсходованного в процессе. Алкилат содержал 80,7% объемн. гексанов и 12% октанов . Избыток хлористого алюминия, растворенный в комплексе хлористого алюминия с кислородным соединением, также является весьма активным катализатором алкилирования изобутана этиленом. Катализатор, приготовленный смешением 1—3 молей хлористого алюминия с 1 молем ацетона, этилацетата или этилового эфира, катализировал реакцию уже при комнатной температуре . Аналогично кристаллический комплекс эквимолекулярных количеств хлористого алюминия и метанола также является превосходным катализатором; с другой стороны, кристаллический продукт, содержащий 1 моль хлористого алюминия и 2 моля метанола, и жидкие растворы хлористого алюминия в избытке метанола не обладают активностью в реакциях алкилирования . Аналогичные явления наблюдались и при применении ацетона и этилового эфира в качестве комплексообразующих веществ .