Главная -> Словарь

Катализатор регенерируется

Крекинг нефтяных фракций сопровождается отложением кокса на развитой поверхности катализатора. Кокс, образующийся в неконцентрировапном и неудобном для извлечения виде, является единственным продуктом процесса, который не выводится с установки, а сжигается при контролируемых условиях в потоке воздуха в регенераторе. Газы регенерации — продукты сгорания кокса, легко отделяемые от массы твердых частиц катализатора, отводятся в атмосферу. Регенерированный, в значительной степени освобожденный от кокса катализатор снова используют в процессе крекинга. Характерной особенностью каталитического крекинг-процесса являются частая регенерация катализатора и многократное его использование для превращения сырья. / В начальный период развития промышленного каталитического У/крекинга сооружались установки с реакторами периодического ))) действия со стационарным слоем катализатора . / На таких установках реакторы переключаются через короткие / промежутки времени с одной операции на другую . Эта система получила наименование крекинга с неподвижным катализатором.

На современных установках операции крекинга сырья и регенерации катализатора осуществляются в отдельных аппаратах: первая — в реакторе, а вторая — в регенераторе. Между этими аппаратами непрерывно циркулирует катализатор: регенерированный поступает в реактор, а отработанный — в регенератор.

Условия процесса Закоксованный катализатор Регенерированный катализатор

/ — аморфный катализатор; 2 — аморфный высокоглиноземистый катализатор; 3 — цеолитсо-держаший катализатор из лифт-реактора; 4 — улучшенный цеолитсодержащий катализатор из лифт-реактора; 5 — цеолитсодержащий катализатор, регенерированный по методу

// — регенерированный катализатор; /// — перегретый пар; IV — дымовые газы; V —насыщенный пир на перегрев; VI — воздух.

Катализатор регенерированный после реактора

Условия процесса Закоксованный 'катализатор Регенерированный катализатор

. Регенерированный катализатор

б) тот же катализатор, регенерированный до 2%;

в) катализатор, регенерированный с 2 до 1%;

д) катализатор, регенерированный полностью. Результаты опытов приведены в табл. 3.

Продукты реакции, выходящие из печи, где идет гидроформилирование, и состоящие главным образом из альдегидов, после отделения смеси окиси углерода и водорода подаются во вторую печь, заполненную только пемзой, где при температуре 120° и давлении 180 am водорода растворенный в продуктах реакции кобальткарбонил осаждается на пемзе в виде тонко распыленного кобальта. После накопления в этой печи примерно 10% металлического кобальта катализатор регенерируется. Потери кобальта в первой печи пополняются добавкой маслорастворимых кобальтовых мыл. Угле-водородно-альдегидная смесь после отделения кобальта гидрируется и разделяется на составляющие ректификацией.

На данной двухступенчатой установке катализатор регенерируется в общем регенераторе, обслуживающем обе ступени. Как следствие этого процессы крекинга и очистки проводятся с одним и тем же катализатором. В реакторах 1 и 2 поддерживаются разные режимы, оптимальные для каждого процесса. Оба реактора могут быть также использованы одновременно для цроведения только одного процесса, например каталитического крекинга.

Таким образом, катализируемое бромистым водородом окисление парафинов, содержащих третичные углеродводородные связи, происходит посредством относительно простой цепной реакции, которую можно рассматривать как основную реакцию окисления и других типов соединений. В общем можно сказать, что конверсия углеводородов с разветвленной цепью приводит к образованию в больших количествах стабильных органических гидроперекисей. Например, при окислении изобутана, простейшего разветвленного углеводорода, при температуре около 160° С образуется до 75°/0 гидроперекиси то/?е?гг-бутила; в опыте использовалась смесь изобутана, кислорода и бромистого водорода в отношении 10 : 10 : : 1, причем в реакции участвовало 87% кислорода. Кроме этого основного продукта, происходит также образование т/?ети-бутилового спирта и перекиси ди-т/ет?г-бутила. Углеродный скелет разрушается при окислении в незначительной степени. Кроме того, бромистоводородный катализатор регенерируется частично, потери его обусловливаются окислением бромистого водорода до брома или образованием органических бромидов, возможность появления которых объясняется следующим механизмом, объясняющим основную реакцию:

В процессе с движущимся слоем катализатора используется реакционная камера и отдельная катализаторная печь, где катализатор регенерируется. Реактор работает непрерывно при 425—510° С и под давлением 0,42—0,84 кг/см2. Горячий регенерированный катализатор подается к верху реактора. В прежних конструкциях отработанный катализатор транспортировался со дна реактора к верху регенератора ковшовым элеватором; затем стали использовать пневматический подъемник. Катализатор — в форме шариков 0,32 см, отношение катализатор : исходный нефтепродукт — от 4 : 1 до 7 :1.

ных продуктов и остатков. Катализатор регенерируется

Проведены опыты деструктивной гидрогенизации асфальта, отделяемого на установках деасфальтиза-ции. Катализатор регенерируется через 500 ч. Степень превращения сырья —60%. Выход газа 2,3%, бензина 12,1%, фракции дизельного топлива 16,4%, газойля 31%, остатка 537 °С 45,2%

против 22%, длительность работы в зоне температур 590—610 °С — 500 против 300 ч. Катализатор регенерируется смесью азот—воздух

Разработан новый процесс гидрокрекинга Hy-G , перерабатывающий широкий ассортимент тяжелого сырья, вплоть до деасфальтиза-тов. Катализатор регенерируется через 3—8 месяцев без выгрузки. Из тяжелого вакуумного газойля можно получить : 1) 5,2% углеводородов С,, 14,1% углеводородов С4, 112,3% бензина или 2) 1,3% углеводородов С3, 3,2% углеводородов G4, 23,4% бензина, 87,7% печного топлива

ния. К недостаткам каталитического способа относят образование изомерных оле-финов и трудности, возникающие далее на стадии регенерации катализатора. Термическое вытеснение проводят при 260—315 °С и малом времени контакта. Продуктом реакции, идущей в атмосфере этилена, наряду с высшими олефи-нами является триэтилалюминий. В случае осуществления реакции в присутствии избытка, например, 1-бутена катализатор регенерируется в виде трибутилалю-миния.

6 час., после чего катализатор регенерируется путем выжига кокса смесью инертного газа с воздухом; интенсивность выжига кокса регулируется концентрацией кислорода в газовоздушной смеси.

Процесс риформинга протекает в присутствии алюмоплатино-вого катализатора АП-56 при 480—520 °С, 20 ат, объемной скорости подачи сырья 1—2,0 ч~1 и циркуляции газа 1300—1500 м3/м? сырья. Катализатор регенерируется периодически через 3—4 месяца . Основные показатели процесса при риформировании фракций 62—85 и 62—105 °С из восточных нефтей СССР с целью получения бензола и толуола были приведены в табл. 22 . Дальнейшие исследовательские работы по изучению риформинга фракций 62—85 и 62—105 °С показали, что выход бензола за счет более интенсивного протекания реакций де-