Главная -> Словарь

Катализатор выгружается

Последний период регенерации, связанный с повышением температуры газа на выходе из печи, необходим для выжига глубинного трудноокисляемого кокса. Регенерацию считают практически за-вершенной, когда концентрация кислорода в дымовых газах оказывается близкой к концентрации на входе в реактор. Затем, не допуская значительного снижения температуры в реакторе, постепенно увеличивают подачу воздуха до концентрации кислорода 10—12% , и при этих условиях катализатор выдерживают в течение 3—4 ч; на этом регенерация оканчивается.

лывают в шаровой мельнице 18 ч. Полученную пасту наносят на сотовый носитель и просушивают при температуре 105° С. Прокалку носителя осуществляют ступенчато. На первой стадии прокалку проводят в течение 5 мин — до получения безводного нитрата. На второй стадии катализатор выдерживают 5 мин — для связывания расплавленного нитрата с поверхностью носителя. На третьей стадии выдержка составляет Зч — до превращения нитрата в соответствующую окись металла.

При температуре 200°С катализатор выдерживается 15-20 ч для достижения минимального и постоянного содержания влаги в циркулирующем газе после реактора. Затем температуру в реакторе поднимают до 500°С со скоростью, не превышающей 10°С/ч и катализатор выдерживают при этой температуре не менее 12 ч до достижения минимального и постоянного содержания влаги в циркулирующем газе после реактора.

При температуре 100°С катализатор выдерживают в течение 5 ч. После этого поднимают температуру в реакторе до 300°С со скоростью не более 10°С/ч и делают выдержку при этой температуре в течение 5 ч. Далее температуру поднимают до 400°С со скоростью не более 10°С/ч и выдерживают при этой температуре до минимального постоянного содержания влаги в газе после реактора . Затем снижают температуру в реакторе до 340*6 со скоростью 15~20°С/ч.

1% - После того как концентрация кислорода в газе на входе и на выходе из реактора будет одинаковой, прекращают подачу воздуха в систему и катализатор выдерживают при 500°С в течение 4 ч . На этом окислительная регенерация катализатора считается законченной.

Перед тем как проводить дегидрогенизацию, катализатор необходимо до-восстановить в токе водорода в каталитической трубке при 300 °С . При этой температуре катализатор выдерживают 2—3 ч до прекращения выделения воды. Выгружать катализатор из трубки до полного окончания работы с ним не рекомендуется, так как при этом он часто теряет активность.

При осушке и восстановлении катализатора АП—64 температуру поднимают до 480 С со скоростью 15-20 С в час, причем при 200* С катализатор выдерживают в течение 15-20 ч до полного прекращения выхода воды из сепаратора. Практически при правильном хранении катализатора и принятии мер, исключающих увлажнение катализатора при загрузке, вся влага из катализатора в период осушки поглощается адсорбентом, и из сепаратора дренируют лишь немного воды. Если же катализатор заметно увлажнен и из сепаратора отбирают более 10-15 л воды в час, для предотвращения разрушения катализатора скорость

подъема температуры до 140-160 С ограничивают: 5-10 С в час, а затем после выдержки в течение 10-15 ч для удаления основной влаги- 10-12 С в час . При 480 С катализатор выдерживают 6 ч, затем со скоростью 15-20 С в час снижают температуру до 400-4 20 С.

6. Выжиг глубинного кокса осуществляется так же, как и при однозонном реакторе; отключается подача пара и воздуха во все зоны, кроме первой, и катализатор выдерживают в течение 3-4 час. при температуре 530-550°С.

На втором этапе оксяхлорирования хлорсодерхащий реагент подают только на вход в головной реактор. При этом скорость его подачи регулируют таким образом, чтобы при данной влажности обеспечить такое молярное отношение Н^О-.НСБ, при котором будет достигнуто необходимое содержание хлора в катализаторе: для полиметаллических катализаторов серии КР это отношение равно 10-15, а для моно--металлических типа ffl-64 - 30-40 моль/моль. Окислительная прокалка с подачей хлорирующего реагента в головной реактор способствует равномерному распределению хлора в слое катализатора и достижению необходимой степени его кислотности. Второй этап проводят при температуре 5Ю°С, содержании кислорода в циркулирующем газе 8-10$ об. в течение 4-6 ч. В конце этапа катализатор выдерживают 1-2 ч в указанных условиях, но без подачи хлорирующего реагента.

Сушку и термическую обработку катализатора для удаления: из него влаги проводят при температурах до 450 °С '. Скорость нагрева и температурный предел строго контролируют, особенно если используют не инертный, а водо-родсодержащий газ. Основная влага, содержащаяся в катализаторе, удаляется при 120—150 °С. До этой температуры скорость подъема составляет 5°С в час. При данной температуре катализатор выдерживают до тех пор, пока скорость выделения воды в сепараторе составит 0,1% . Затем температуру повышают со скоростью 10—20 °С в час до 250 °С и нагревают до практически полного прекращения выделения воды.

сированной температуре. Другие способы стабилизации заключаются в проведении процесса в несколько стадий с различным температурным режимом в каждой стадии. Технологические схемы с ТФСС для мазутов оформлены чаще всего с двумя предварительными реакторами малого объема, которые по мере дезактивации катализатора переключаются. Отработанный катализатор выгружается и заменяется свежим. Таким образом обеспечивается более длительная работа катализатора основной стадии при относительно низких температурах. Необходимый интервал подъема температуры сокращается. Это также способствует снижению фактора неравномерности. Для систем с ТФКС и ТФДС фактор неравномерности практически равен 1,0, так как в этих реакторах устанавливается равновесная активность на постоянном уровне ввиду периодического вывода отработанного катализатора из системы и догрузки свежим в ходе процесса.

Соотношение катализаторов выбирается из характеристики сырья, в первую очередь содержания металлов и требований к глубине очистки. В одном из вариантов это соотношение равно около 1:1: Первый по ходу сырья реактор может быть байпасирован при чрезмерном в увеличении в нем перепада давления. Катализатор выгружается и заменяется через 6—12 мес работы .

Катализатор выгружается из верхнего слоя через штуцер в стенке аппарата, из нижнего слоя через дренажную трубу и штуцер в нижнем днище, 230

Цикл обработки катализатора следующий. Свежесформированный катализатор из формо-ьочной колонны по трубе 4 поступает в емкость, наполненную водой до определенного уровня, и с помощью воздуха, подаваемого в маточник 5, равномерно распределяется по всему объему емкости. После заполнения емкости катализатором и 10-минутного отстоя транспортирующий раствор сливается через одну из трех отстойных труб. Через маточник катализатор выгружается из трубчатых реакторов и подвергается окислительной регенерации в реакторе. Подобная схема регенерации катализатора создает предпосылки для перевода существующих установок получения по-лимербензина на фосфорнокислотных катализаторах на

В процессе эксплуатации катализатора в течение длительного времени его активность заметно падает, что связано, главным образом, с отложением на поверхности катализатора кокса и полимерных продуктов, а также с частичным удалением с поверхности катализатора ацетата калия. Методика регенерации катализатора разработана и проверена на опытной установке . Она заключается в обработке катализатора 80%-м раствором ацетона в воде для удаления с его поверхности ацетата калия и в последующем выжиге с нее кокса и полимерных продуктов воздухом при температуре 500 °С в течение 5—6 ч. Освобожденный от загрязнений катализатор восстанавливают пропиленом при температуре 450—500 °С в течение 4— 5 ч и вновь пропитывают ацетатом калия, в результате чего катализатор восстанавливает первоначальную активность. Регенерацию можно провести дважды, после чего катализатор выгружается и направляется на специальную обработку для извлечения ценных компонентов.

200—230° в специальных камерах, находящихся внизу печи и охлаждаемых циркуляционной водой. Перед выгрузкой камера продувается азотом. Охлажденный катализатор выгружается на элеватор и поступает в печь регенерации. Одновременно регенерированный катализатор другим элеватором подается в специальную камеру, расположенную вверху печи дегидрирования, откуда он затем поступает в эту печь.

Отработанный катализатор выгружается из реакторов и поступает на регенерацию. Этот процесс заключается в удалении парафина с поверхности катализатора, а затем в выделении Со

По окончании восстановления отключают при помощи шиберов печь от системы и продувают ее азотом в течение 10— 15 мин. на свечу и разгружают. Восстановленный катализатор выгружается под током азота в кюбель .

В процессе работы фосфорная кислота постепенно уносится парогазовой смесью, в результате чего после 500-час. работы активность катализатора заметно снижается. Поэтому с целью удлинения продолжительности непрерывной работы катализатора в реактор систематически вводят фосфорную кислоту для восполнения ее убыли. При этом удается длительность непрерывной работы катализатора довести до 2000 час. и более. После этого катализатор выгружается из реактора и регенерируется путем отмывки водой, прокаливания при 650° С в токе воздуха и пропит -