Главная -> Словарь

Коксования гидрокрекинга

Отечественные установки замедленного коксования принято разделять в соответствии с производительностью по исходному сырью на следующие: обычные — 300; укрупненные — 600; сверхкрупные—1500. Однако такую классификацию нельзя признать удовлетворительной, хотя она и получила распространение на практике. Опыт показывает, что при работе обычной установки на крекинг-остатке, полученном термическим крекингом прямогон-ных остатков сернистых и высокосернистых нефтей, производится почти столько же кокса, сколько при работе укрупненной установки на парафинистых малосернистых остатках, например типа остатков мангышлакских нефтей. Поэтому установки замедленного коксования целесообразно классифицировать, исходя из их производительности по коксу. При этом приведенная выше последовательность в классификации установок сохраняется, но количество кокса, вырабатываемого на них, не пропорционально количеству сырья. При учете необходимого соотношения производительностей реакционного и ректификационного блоков количество кокса, вырабатываемого на отечественных установках замедленного коксования, будет следующим : на обычной — 70—100, на укрупненной — 100—120; на сверхкрупной — 250—300.

В связи с повышением требований к качеству автомобильного бензина бензины коксования целесообразно после гидроочистки подвергать каталитическому риформингу. Исходя из близкого

Дистилляты коксования крекинг-остатка как сырье каталитического крекинга уступают вакуумному газойлю и коксовым дистиллятам, полученным из прямогонных остатков. Поэтому керосино-газойлевая фракция коксования крекинг-остатка 200—400 °С может подвергаться каталитическому крекингу только в смеси с прямогон-ным сырьем . Эти опыты подтвердили, что крекинг керосино-газойлевых фракций независимо от качества исходного сырья коксования сопровождается повышенным коксоотложснием на катализаторе, т. е. каталитический крекинг дистиллятов коксования целесообразно организовать прежде всего на установках, где имеется запас мощности по выжигу кокса.

Такие факторы, как температура выдаваемого кокса и качество угольной шихты, определяющие качество кокса, должны нормироваться и поддерживаться практически постоянными в допустимых пределах. Поскольку производительность одной камеры прямо пропорциональна полезному объему печи и обратно пропорциональна обороту печей, то есть периоду коксования, целесообразно рассмотреть влияние этих факторов на развитие конструкций коксовых печей.

Такие факторы, как температура выдаваемого кокса и качество угольной шихты, определяющие качество кокса, должны нормироваться и поддерживаться практически постоянными в допустимых пределах. Поскольку производительность одной камеры прямо пропорциональна полезному объему печи и обратно пропорциональна обороту печей, то есть периоду коксования, целесообразно рассмотреть влияние этих факторов на развитие конструкций коксовых печей.

Отечественные установки замедленного коксования принято разделять в соответствии с производительностью по исходному сырью на следующие: обычные —• 300; укрупненные — 600; сверхкрупные—1500.. Однако такую классификацию нельзя признать удовлетворительной, хотя она и получила распространение на практике. Опыт показывает, что при работе обычной установки на крекинг-остатке, полученном термическим крекингом прямогон-ных остатков сернистых и высокосернистых нефтей, производится почти столько же кокса, сколько при работе укрупненной установки на парафинистых малосернистых остатках, например типа остатков мангышлакских нефтей. Поэтому установки замедленного коксования целесообразно классифицировать, исходя из их производительности по коксу. При этом приведенная выше последовательность в классификации установок сохраняется, но количество кокса, вырабатываемого на них, не пропорционально количеству сырья. При учете необходимого соотношения производительностей реакционного и ректификационного блоков количество кокса, вырабатываемого на отечественных установках замедленного коксования, будет следующим : на обычной—-70—100, на укрупненной— 100—120; на сверхкрупной — 250—300.

В связи с повышением требований к качеству автомобильного бензина бензины коксования целесообразно после гидроочистки подвергать каталитическому риформингу. Исходя из близкого

Дистилляты коксования крекинг-остатка как сырье каталитического крекинга уступают вакуумному газойлю и коксовым дистиллятам, полученным из прямогонных остатков. Поэтому керосино-газойлевая фракция коксования крекинг-остатка 200—400 °С может подвергаться каталитическому крекингу только в смеси с прямогон-ным сырьем . Эти опыты подтвердили, что крекинг керосино-газойлевых фракций независимо от качества исходного сырья коксования сопровождается повышенным коксоотложением на катализаторе, т. е. каталитический крекинг дистиллятов коксования целесообразно организовать прежде всего на установках, где имеется запас мощности по выжигу кокса.

При переработке сырья с низким содержанием ароматических углеводородов процесс коксования целесообразно проводить в несколько стадий, чтобы обеспечить оптимальные скорости реакций распада и уплотнения на первых двух стадиях, являющихся поставщиками промежуточных веществ для образования конечных продуктов.

коксования целесообразно использовать

При конструировании новых камер коксования целесообразно опору и корпус сваривать по П-образной конфигурации. Такой способ крепления позволяет металлу свободно расширяться и сжиматься при нагреве и охлаждении, так как опорная часть приваривается к корпусу отдельными лепестками. При нагреве камеры, а следовательно, увеличении диаметра, лепестки опоры под действием температурных напряжений в корпусе отклоняются наружу, а при охлаждении занимают свое положение до нагрева. Усилие растяжения корпуса передается на лепестки и возникающий момент разгибает их. Расчеты показывают, что камера Дн=5,56 м при нагреве до 450°С увеличивает наружный диаметр на 86 мм . Опора также нагревается вследствие передачи тепла корпусом, но

Современные товарные автомобильные бензины, как правило, готовятся смешением компонентов, полученных путем прямой перегонки, термического крекинга и риформинга, каталитического крекинга и риформинга, коксования, гидрокрекинга, алкилирования, полимеризации, изомеризации и других процессов переработки нефти и нефтяных фракций. Одним из решающих показателей, определяющих соотношение компонентов в товарных бензинах, является их детонационная стойкость.

Направление переработки нефти обычно выбирают с учетом народно-хозяйственных потребностей района, прилегающего к НПЗ, что позволяет уменьшить затраты на транспортирование полученной продукции. Наименьшее число фракций отбирается при чисто топливном варианте переработки. Это — бензин, керосин, дизельное топливо, вакуумный газойль — сырье для каталитического крекинга или гидрокрекинга, и остаток, добавляемый в котельное топливо либо используемый как сырье для установок коксования, гидрокрекинга, получения битума. Переработка нефти по топливному варианту может быть глубокой и неглубокой. При глубокой переработке стремятся получить максимальный выход суммы светлых, при неглубокой — котельных топлив. В последнем варианте установка первичной перегонки состоит только из атмосферной части.

В нефтегазопереработке аппараты с неподвижным или движущимся плотным слоем зернистого материала используют в процессах адсорбционного разделения газов, каталитического крекинга, риформинга, гидроочистки; кипящий слой применяют в реакционных аппаратах установок каталитического крекинга, коксования, гидрокрекинга, каталитического дегидрирования н-бутана и др.

Современные бензины готовят смешением компонентов, полученных путем прямой перегонки, термического крекинга, каталитического крекинга и риформинга, коксования, гидрокрекинга, ал-килирования, полимеризации, изомеризации и других процессов переработки нефти и газа. Чаще всего соотношение компонентов в товарных бензинах определяется их детонационной стойкостью, иногда — требованиями к фракционному составу, содержанию серы, химической стабильности и т. д.

Современные товарные автомобильные бензины, как правило, готовятся смешением компонентов, полученных путем прямой перегонки, термического крекинга и риформинга, каталитического крекинга и риформинга, коксования, гидрокрекинга, алкилирования, полимеризации, изомеризации и других процессов переработки нефти и нефтяных фракций. Одним из решающих показателей, определяющих соотношение компонентов в товарных бензинах, является их детонационная стойкость.

Направление переработки нефти обычно выбирают с учетом потребностей района, прилегающего к НПЗ, что позволяет уменьшить затраты на транспортирование полученной продукции. Наименьшее число фракций отбирается при чисто топливном варианте переработки. Это - бензин, керосин, дизельное топливо, вакуумный газойль - сырье для каталитического крекинга или гидрокрекинга и остаток, добавляемый в котельное топливо либо используемый как сырье для установок коксования, гидрокрекинга, получения битума. Переработка нефти по топливному варианту может быть глубокой и неглубокой. При глубокой переработке стремятся получить максимальный выход суммы светлых нефтепродуктов, при неглубокой - котельных топлив. В последнем варианте установка первичной перегонки состоит только из атмосферной части.

Отечественные бензины представляют собой смесь бензино-лигроиновых фракций прямой перегонки нефти, каталитического риформин-га, каталитического и термического крекинга , замедленного коксования, гидрокрекинга вакуумного газойля, изомеризата, алкилата, высокооктановых компонентов и присадок. Базовыми компонентами при производстве автомобильных бензинов, как правило, являются, высокооктановые бензины каталитического риформинга или, в ряде случаев, каталитического крекинга. Бензины каталитического риформинга отличаются высоким октановым числом , низким содержанием серы и олефинов, высокой стабильностью при хранении. Их недостатки: повышенное содержание аренов и неравномерное распределение детонационной стойкости по фракциям, что может отрицательно влиять на работу двигателя. Бензины каталитического крекинга отличаются высоким октановым числом , низким содержанием серы , равномерным распределением детонационной стойкости по фракциям. Их недостатки: повышенное содержание аренов , олефинов .

Направление переработки нефти обычно выбирают с учетом народно-хозяйственных потребностей района, прилегающего к НПЗ, что позволяет уменьшить затраты на транспортирование полученной продукции. Наименьшее число фракций отбирается при чисто топливном варианте переработки. Это — бензин, керосин, дизельное топливо, вакуумный газойль — сырье для каталитического крекинга или гидрокрекинга, и остаток, добавляемый в котельное топливо либо используемый как сырье для установок коксования, гидрокрекинга, получения битума. Переработка нефти по топливному варианту может быть глубокой и неглубокой. При глубокой переработке стремятся получить максимальный выход суммы светлых, при неглубокой — котельных топлив. В последнем варианте установка первичной перегонки состоит только из атмосферной части.

Малое содержание светлых фракций в сернистых и высокосернистых нефтях и присущие им специфические свойства определяют необходимость подвергать их более глубокой переработке с включением в технологическую схему заводов процессов каталитического крекинга и риформинга, гидроочистки, коксования, гидрокрекинга и др.

В нефтепереработке псевдоожиженныи слой применяют в реакционных аппаратах установок каталитического крекинга, риформинга, коксования, гидрокрекинга и др.

Вырабатываются они компаундированием дистиллята первичной дистилляции нефти 180 - 360 °С с аналогичными фракциями вторичного происхождения каталитического крекинга, коксования, гидрокрекинга и др.