Главная -> Словарь

Коксования используют

Третий этап реакций коксования характеризуется непрерывным ростом содержания асфальтенов в остатке до предельного их количества 23,3% с одновременным возрастанием количества нерастворимых в бензоле. Содержание смол и масел в остатке, а также молекулярные веса масел, смол и асфальтенов непрерывно уменьшаются. Эти изменения завершаются превращением жидкого остатка в твердый углеродистый ' остаток — кокс. Он вначале имеет невысокую прочность и содержит еще некоторое количество масел, смол и асфальтенов. Наибольшее содержание асфальтенов в остатке было 25 и 26%. Реакции распада в третьем этапе коксования проходят еще интенсивно, но к концу замедляются. Дистиллята выделяется 19,5% на, сырье, т. е. несколько меньше, чем в предыдущем этапе. Но газа образуется около 3%, т. е. примерно в 10 раз больше, чем за два предыдущих этапа.

Третий этап коксования характеризуется интенсивным протеканием процессов уплотнения и карбонизации, о чем свидетельствует непрерывный рост содержания в остатке асфальтенов и нерастворимых в бензоле продуктов глубокой карбонизации .

зонталыго или вертикально расположенными камерами коксования. В большинстве печей отечественных конструкций по три-четыре загрузочных люка и один-два газоотводящих. Камера коксования характеризуется средней шириной, высотой, длиной и полезным объемом. Ширина камеры не одинакова. Она увеличивается в направлении с машинной стороны на коксовую. Это делается для гарантии облегчения выталкивания коксового пирога из камеры. Разница в ширине камеры между машинной и коксовой сторонами — конусность составляет для отечественных конструкций SO мм.

Коксовая печь состоит из камеры коксования и отопительной системы. Назначение камеры - коксование угольной загрузки. В конструкции камеры различают под - основание камеры и свод , которые являются частью перекрытия печей. В перекрытии печей расположены люки для загрузки шихты и отвода летучих продуктов коксования . В современных коксовых печах имеется по три загрузочных и по два газоотводящих люка. Камера коксования с торцов закрывается дверями. Камера коксования характеризуется средней шириной, высотой, длиной и полезным объемом. Ширина камеры коксования неодинакова. Она увеличивается в направлении выдачи кокса - коксового «пирога». Разница в ширине камеры с торцов составляет 40 - 50 мм для отечественных печей. Полезный объем камеры меньше полного объема, так как шихта загружается не на всю высоту с тем, чтобы оставался свободный проход для парогазовых продуктов. Полезная длина камеры коксования меньше полной длины на величину захода футеровки дверей в камеру.

„Третий, этап .реакций, коксования....характеризуется непрерывным ростом содержания асфальтешж„в._остатке до предельного их количества 23,3% с одновременным возрастанием количества нерастворимых в бензоле. Содержание смол и масел в остатке, а также молекулярные веса масел, смол и асфальтенов непрерывно уменьшаются. Эти изменения завершаются превращением жидкого остатка в твердый углеродистьш__о?тл1Шс.-===--кокс.--Х)н вначале имеет невысокую прочность и содержит еще некоторое количество масел, смол и асфальтенов. Наибольшее содержание асфальтенов в остатке было 25 и 26%. Реакции распада в третьем этапе коксования проходят еще интенсивно, но к концу замедляются. Дистиллята выделяется 1.9,5% на сырье, т. е. несколько меньше, чем в предыдущем этапе. Но газа образуется около 3%, т. е. примерно в 10 раз больше, чем за два предыдущих этапа.

Коксовая печь состоит из камеры коксования и отопительной системы. Назначение камеры - коксование угольной загрузки. В конструкции камеры различают под - основание камеры и свод , которые являются частью перекрытия печей. В перекрытии печей расположены люки для загрузки шихты и отвода летучих продуктов коксования . В современных коксовых печах имеется по три загрузочных и по два газоотводящих люка. Камера коксования с торцов закрывается дверями. Камера коксования характеризуется средней шириной, высотой, длиной и полезным объемом. Ширина камеры коксования неодинакова. Она увеличивается в направлении выдачи кокса - коксового «пирога». Разница в ширине камеры с торцов составляет 40 - 50 мм для отечественных печей. Полезный объем камеры меньше полного объема, так как шихта загружается не на всю высоту с тем, чтобы оставался свободный проход для парогазовых продуктов. Полезная длина камеры коксования меньше полной длины на величину захода футеровки дверей в камеру.

Наряду с получением значительных выходов низших олефинов и высоких выходов ароматических соединений пиролиз бензинов коксования характеризуется серьезными недостатками:

Процесс периодического коксования характеризуется быстрым

среднетемпературного коксования характеризуется высоким

Значительная часть каменных углей, используемых для коксования, характеризуется сложным петрографическим составом, что имеет значение при разработке технологии их подготовки к коксованию. Микроскопическая картина бурых углей не имеет принципиального отличия от каменных углей, однако меньшая степень превращенности их веществ позволяет обнаружить в буром угле 22 микрокомпонента, которые объединяются в 6 групп.

Согласно полученным данным , каталитический крекинг дистиллята коксования характеризуется малым выходом бензина, дизельной фракции, жирного газа и повышенным коксообразованием. При одной и той же объемной скорости подачи сырья по сравнению с крекингом вакуумного газойля бензина получается на 20—27% меньше, а кокса на 15—27% больше. Сопоставляя результаты крекинга этих видов сырья при одинаковом выходе кокса, можно видеть, что разница IB выходах целевых продуктов еще существеннее. В этом случае выход бензина при крекинге вакуумного газойля на 27—48%, а выход газа на 12—33% выше, чем при крекинге дистиллята коксова-

Кроме кокса, на УЗК получают газы, бензиновую фракцию и коксовые дистилляты. Газы коксования используют в технологического топлива или направляют на ГФУ для I —бутановой фракции — ценного сырья для нефтехимического синтеза. Получающиеся в процессе бензиновые фракции характеризуются октановыми числами и низкой химической стабильностью , повышенным содержанием серы и требуют дополнительного гидрогенизационного и катали — облагораживания. Коксовые дистилляты могут быть ис — без или после гидрооблагораживания как компоненты дизе.\ьного, газотурбинного и судового топлив или в качестве сырья каташтического или гидрокрекинга, для производства ного электродного кокса, термогазойля и т.д.

Процесс может быть направлен на получение сырья для нефтехимии: увеличенного выхода газа, более богатого непредельными углеводородами, жидких продуктов, из которых могут быть выделены бензол, толуол и нафталин. Тяжелые фракции могут являться сырьем для производства технического углерода. В этом случае режим процесса более жесткий: температура в реакторе 600 °С и коксонагрева-теле 670—700 °С. Газойли коксования используют на некоторых заводах как компоненты сырья установки каталитического крекинга.

Качество сырья для процессов коксования оценива- ' ется следующими показателями: химический состав, коксуемость, плотность, фракционный состав, содержание серы, солей и механических примесей и др. _^ В табл. 5 приведена характеристика некоторых видов тяжелых нефтяных остатков, применяемых в качестве сырья для коксования. — / Для получения нефтяных коксов с заданными свой- j ствами необходимо подобрать соответствующий вид I сырья и подготовить его к коксованию . Важ-/ ной характеристикой при оценке сырья коксования является коксуемость его по Конрадсону. Она зависит от плотности и химической природы нефтяных остатков. Ориентировочно коксуемость можно определить по данным группового состава сырья. Основные коксообразу-ющие вещества - асфапьтены и смолы. Выход кокса из асфальтенов составляет 57,0-7°5,5%, из силикагеле-вых смол - 27-31% и из смол - 1,2-6,8% . Для установок замедленного коксования используют сырье коксуемостью 12-20%. С углублением переработки коксуемость остатков возрастает до 30% и более, что значительно повышает эффективность процесса коксования. Высокая коксуемость малосернистых остатков может быть достигнута термоконденсацией их при повышенном давлении. Сернистые и высокосернистые нефтяные остатки, как правило, имеют высокую коксуемость.

На установках коксования используют нагревательные радиантнб-конвекционные печи с горизонтальным расположением труб двух типов: шатровые двухскатные с боковым расположением форсунок и вертикально-факельные с подовым расположением горелок.

Для промышленного процесса коксования используют установки трех типов:

Процесс может быть направлен на получение сырья для нефтехимии: увеличенного выхода газа, более богатого непредельными углеводородами, жидких продуктов, из которых могут быть выделены бензол, толуол и нафталин. Тяжелые фракции могут являться сырьем для производства технического углерода. В этом случае режим процесса более жесткий: температура в реакторе 600 °С и коксонагрева-теле 670—700 °С. Газойли коксования используют на некоторых заводах как компоненты сырья установки каталитического крекинга.

Характерная особенность индийских углей - средняя спекаемость, петрографическая неоднородность, высокая степень минерализации органической массы и дисперсность минеральных примесей, определяет низкий выход и высокую зольность концентратов. В шихтах для коксования используют угли разных стадий метаморфизма. Показатель отражения витринита в них колеблется в пределах 0,7-1,4%. Широкий диапазон изменения К„.

Для коксования используют жирные и газовые каменные угли

Кроме кокса, на УЗК получают газы, бензиновую фракцию и коксовые дистилляты. Газы коксования используют в качестве технологического топлива или направляют на ГФУ для извлечения пропан-бутановой фракции - ценного сырья для нефтехимического синтеза. Получающиеся в процессе коксования бензиновые фракции характеризуются невысокими октановыми числами и низкой химической стабильностью , повышенным содержанием серы и требуют дополнительного гидрогенизационного и каталитического облагораживания. Коксовые дистилляты могут быть использованы без или после гидрооблагораживания как компоненты дизельного, газотурбинного и судового топлив или в качестве сырья каталити-

Кроме кокса, на УЗК получают газы, бензиновую фракцию и коксовые дистилляты. Газы коксования используют в качестве технологического топлива или направляют на ГФУ для извлечения пропан-бутановой фракции — ценного сырья для нефтехимического синтеза. Получающиеся в процессе коксования бензиновые фракции характеризуются невысокими октановыми числами и низкой химической стабильностью , повышенным содержанием серы , и требуются их дополнительное гидрогенизационное и каталитическое облагораживание. Коксовые дистилляты могут быть использованы без или после гидрооблагораживания как компоненты дизельного, газотурбинного и судового топлив или в качестве сырья каталитического или гидрокрекинга, для производства малозольного электродного кокса, термогазойля и т. д.

Продукты. Бензин, газойль, кокс и легкие газы. Октановое число дебутанизированного бензина коксования составляет 75—85 единиц. Газойль коксования используют как сы,рье каталитического крекинга или гидрокрекинга. Конец .кипения жидких продуктов коксования может изменяться в пределах от 427 до 566°С. Фракция С4 используется для производства алкилата.